一种机床的制作方法

本发明属于机械技术领域，涉及一种机床。

背景技术：

机床是一种高精度、高效率的自动化加工设备，对于一些大型的机床而言，若在其内部直接成型出加工室，制造十分困难，为此，通常情况下机床的床体都包括有床身和床台两部份，通过将床身支撑在床台上，能实现在床身与床台之间形成加工室，制造较为方便。另外，机床在加工过程中，会产生大量的加工废屑及切削液，采用分体式的床体结构时，虽然制造方便了，但面临如何保证加工室内的加工废屑及切削液顺畅排出，避免切削液从床身和床台的接合处漏出的问题。因此，现有的机床上普遍都具有用于将加工废屑排出进行收集的排屑机构。

如中国专利文献公开的一种便于排放切削液的数控机床(申请号：201921121922.2；授权公告号：cn210360572u)，包括加工台，加工台的顶部固定安装有机体，机体内腔的中端开设有加工室，加工室内腔的底部开设有排放口。该数控车床在加工过程中，车削液和车削碎屑混合后的废液会流入排放口内，再经过固液的分离，使碎屑从排废口排出，而液体则从排水口排出。该车床虽然通过通过设置排放口，能将加工过程中形成的大部分加工废屑和切削液排出，但是在加工过程中，也会有部分切削液残留在加工台和机体的接合面处，长此以往会出现切削液从加工台和机体的接合面之间的间隙流出，导致切削液泄露到机体的外部。

目前，为了避免床身和床台的接合处出现切削液泄露的问题，常规的技术手段是在床身和床台的接合面处设置密封圈，以此通过提升密封性的方式来避免切削液泄露。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种机床，本发明解决现有机床上床台和床身的接合处易出现切削液泄露的问题。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种机床，包括床台和床身，所述床身的底面抵靠在床台的顶面上且床身和床台围合形成加工室，所述床台上设有与加工室相连通的排屑通道，其特征在于，所述床台的顶面与床身的底面的接合处沿加工室的周向设有防漏腔，所述床台上设有能将防漏腔内的水液排出的排水通道。

本机床中，床身的底面抵靠在床台的顶面上且床身和床台围合形成加工室，使得正常情况下，加工室内加工过程中形成的加工废屑以及切削液能直接从排屑通道排出。而通过在床台的顶面与床身的底面的接合处设置防漏腔，使得即便有部分切削液泄露至床台和床身的接合处，切削液也能流至防漏腔内，最终经过排水通道排出进行收集。而防漏腔是沿加工室的周向设置，能保证加工室内的切削液不管从哪个方向泄露至床台和床身的接合处，均能流至防漏腔内，从而有效避免了切削液泄露至机床外壁上的情况。

在上述的机床中，所述防漏腔为环形腔。环形腔不仅加工方便，同时环形腔的设计实现了防漏腔内各个位置的切削液均能顺畅地流至排水通道内，之后从排水通道流出进行收集，从而避免了切削液泄露至机床外壁上的情况。

在上述的机床中，所述床身包括呈筒状的主体，所述主体的内侧壁上沿主体的周向设有内支撑部，所述内支撑部的底面抵靠在床台的顶面上，所述主体、内支撑部和床台的顶面共同围合成上述的防漏腔。内支撑部沿主体的周向设置，因此，加工室内的切削液不管向哪个方向流动，均会被内支撑部阻挡，从而保证正常情况下，切削液只能直接从排屑通道排出，提升了切削液排出效率。通过在主体的内壁上额外设置内支撑部，能够实现较大宽度的防漏腔的设计，使得防漏腔能很好地储存加工室泄露出来的切削液，保证切削液始终不会泄露至机床的外壁上。而且，相比将主体整体做厚或主体的底部做厚来实现对防漏腔和加工室进行阻隔，本机床通过内支撑部的设计，还使得床身具有节省材料、质量轻的优点。

在上述的机床中，所述床身包括呈筒状的主体，所述床台的顶面上开设有环形凹槽，所述主体的底面抵靠在床台的顶面上，所述主体的底面将环形凹槽的槽口封堵形成上述的防漏腔。该设计中，主体的底面抵靠在床台的顶面上将环形凹槽的槽口封堵，一方面形成了防漏腔，同时也对防漏腔和加工室进行了阻隔，对切削液形成了第一道阻挡。当加工室内的部分切削液泄露至防漏腔内时，切削液会存留在防漏腔的底部即环形凹槽内，此时环形凹槽的外侧槽壁对切削液形成了第二道阻挡，使得切削液无法泄露至机床的外壁上，而只能依靠排水通道从防漏腔内排出。

在上述的机床中，所述床台的顶面上设有向上凸起的呈环形的内挡沿，所述内支撑部的底面抵靠在所述内挡沿的顶面上，所述排屑通道的入口开设在床台的顶面上且位于内挡沿所围成的区域内。排屑通道的入口位于内挡沿所围成的区域内，使得被内支撑部阻挡的切削液能直接从排屑通道排出，提升排出效率。另外，通过在床台的顶面上加工出环形的内挡沿，能够保证内挡沿的顶面具有较高的平整度，从而与内支撑部抵靠时具有较高的配合精度，这样能使切削液尽可能地直接从排屑通道排出，减小了防漏腔的排水负荷，以更好地保证切削液不会泄露至机床的外壁上。

在上述的机床中，所述床台的顶面上具有向上凸起的呈环形的外挡沿，所述主体的底面抵靠在外挡沿的顶面上，所述床台的顶面上位于外挡沿与内挡沿之间的相对凹入的部分形成防漏腔的腔底。当加工室内的部分切削液泄露至防漏腔内时，由于床身的顶面上还设有外挡沿，且外挡沿与内挡沿之间相对凹入的部分形成防漏腔的腔底，这样当切削液流至防漏腔时，切削液会存留在防漏腔的底部进而被外挡沿阻挡，因此进一步避免了切削液泄露至机床外壁上的情况。

在上述的机床中，所述内支撑部包括倾斜设置的倾斜部，所述倾斜部由上至下逐渐向远离主体的方向倾斜，所述倾斜部的上边沿连接在主体底部的内壁上，所述倾斜部的下边沿具有竖向设置的翻沿部，所述翻沿部的底面抵靠在内挡沿的顶面上。倾斜部由上至下逐渐向远离主体的方向倾斜，使得翻沿部与主体之间形成较大的距离，而防漏腔也可以实现较大的宽度的设计，使防漏腔能够有效储存加工室泄露出来的切削液，保证切削液始终不会泄露至机床的外壁上。同时，倾斜部还具有导流的作用，当切削液在倾斜部上向下流动时，能形成一定的惯性使得切削液直接流至加工室的底面上，从而使切削液顺畅的排出，而不会大量存留在翻沿部与床台相互抵靠的部位。

在上述的机床中，所述排水通道为开设在床台上的通孔且排水通道的入口位于防漏腔的底面上，所述排水通道的出口与排屑通道相连通。排水通道的入口位于防漏腔的底面上，保证防漏腔内的切削液能顺利排出。该排水通道的设计不仅结构简单，加工方便，而且能使得防漏腔内的切削液能流至排屑通道内进行统一收集。

在上述的机床中，所述床台的顶面上还固连有刮屑底板，所述刮屑底板水平设置，所述刮屑底板上开设有与排屑通道的入口上下正对且相互连通的落屑口，所述加工室内还设有能将刮屑底板上的加工废屑刮入落屑口内的刮屑组件。在机床加工过程中，产生的加工废屑掉落至刮屑底板上，而通过设置刮屑组件，能将刮屑底板上的加工废屑刮入落屑口内，然后从排屑通道排出，这样的设计大大提升了排屑的效率，避免加工废屑在加工室内堆积的情况。另外，床台属于大型铸造部件，若在床台顶面直接成型出平整的平面，加工较为困难且成本会较高。因此，在床台的顶面上设有刮屑底板，刮屑底板属于可以单独加工的部件，能保证刮屑底板的顶面具有较高的平整度，从而能便于与刮削组件进行很好的配合，提升刮屑的效果。

在上述的机床中，所述床台的顶面的中部开设有安装孔，所述床台的顶面上还设有向上凸出的支撑凸沿，所述支撑凸沿围绕安装孔的孔口边沿设置，所述刮屑底板呈环形板状，刮屑底板的内边沿搭接在支撑凸沿的顶面上，刮屑底板的外边沿搭接在内挡沿的顶面上。加工室内设置有副盘，副盘在加工过程中，需要进行转动，从而实现副盘上的工件进行不同工位的加工。安装孔的设置便于副盘驱动组件进行伸入与加工室内的副盘进行连接，使得副盘驱动组件能够带动副盘进行转动。通过在安装孔的孔口边沿设置支撑凸沿，能便于在支撑凸沿的顶面上加工出较为平整的支撑面，同样的内挡沿的顶面也可以保证具有较高的平整度。在后期安装刮屑底板时，便可以将刮屑底板的内边沿搭接在支撑凸沿的顶面上，而刮屑底板的外边沿搭接在内挡沿的顶面上，这样的安装方式能保证刮屑底板安装之后具有较高的水平度以及稳定性，进而便于刮屑组件很好地将刮屑板上的加工废屑刮入落屑口内。

在上述的机床中，所述加工室内设置有能水平转动的副盘，所述刮屑组件包括水平布置的刮板和连接刮板底部的柔性刮屑件，所述刮板的一端固连在副盘上且能随副盘同步转动，所述柔性刮屑件的底部压靠在刮屑底板的顶面上。将刮板的一端固连在副盘上，使得刮板能随副盘同步转动，这样省去了额外设置动力源来驱动刮板动作，使得机床结构简单，制造成本低。另外，通过在刮板底边设置柔性刮料件，柔性刮料件能够与刮料底板很好的贴贴合，以提升刮屑效果，同时还到达了静音、对刮屑底板进行保护的优点。

与现有技术相比，本机床具有以下优点:

1、本机在正常情况下，加工室内加工过程中形成的加工废屑以及切削液能直接从排屑通道排出，而由于床台和和床身的该接合处设有防漏腔，使得即便有部分切削液泄露至床台和床身的接合处，切削液也能流至防漏腔内，最终经过排水通道排出进行收集，从而有效避免了切削液泄露至机床外壁上的情况。

2、本机床在床台上设有刮屑底板，同时在副盘上设有随副盘同步转动的刮屑组件，能够将加工室底部的的加工废屑刮送至落屑口处排出，因此大大提升了排屑效率，避免了加工废屑在加工室内堆积的情况。

3、对于大型机床而言，床台和床身的尺寸都较大，此时在床台与床身的接合处设置密封圈实现密封防水，密封圈也要求具有较大的尺寸，这样的方式安装较为麻烦，而且成本较高。而机床采用防漏腔的结构实现防止切削液的泄露，省去了安装密封圈的麻烦和额外购置密封圈的成本。

附图说明

图1是本机床实施例一的立体结构示意图。

图2是本机床实施例一中床身、床台和副盘连接的立体结构示意图。

图3是本机床实施例一中床身、床台和副盘连接的俯视图。

图4是图3中a-a的剖视图。

图5是图4中a处的放大图。

图6是图4中b处的放大图。

图7是图3中b-b的剖视图。

图8是本机床实施例一中床台的立体结构示意图。

图9是本机床实施例一中床身的立体结构示意图。

图10是本机床实施例一的局部立体结构示意图。

图11是本机床实施例一的剖视图。

图12是本机床实施例二中床身、床台和副盘连接的剖视结构示意图。

图中，1、床台；11、排屑通道；12、内挡沿；13、外挡沿；14、环形凹槽；15、排水通道；16、安装孔；17、支撑凸沿；

2、床身；21、主体；22、内支撑部；221、倾斜部；222、翻沿部；

3、加工室；4、防漏腔；5、刮屑底板；51、落屑口；6、副盘；7、刮板；8、柔性刮屑件；9、动力头；10、链板式排屑机。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

实施例一

如图1和图2所示，本机床包括床台1、床身2、动力头9、链板式排屑机10等部件。其中，床身2包括呈筒状的主体21，主体21竖向设置并抵靠在床台1的顶面上，主体21的内壁与床台1顶面围合形成加工室3，加工室3内设置有能够水平转的用于夹持工件的副盘6。动力头9的数量为多个，动力头9设置在床身2上，副盘6能进行水平转动，从而在不同工位依靠不同工位对应的动力头9对工件进行加工。

如图3至图6所示，床台1上设有与加工室3底部内腔相连通的排屑通道11，工件在加工室3内进行加工，加工过程中所产生的加工废屑和切削液掉落至加工室3的底部，能从排屑通道11排出。床台1的顶面与床身2的底面的接合处沿加工室3的周向设有防漏腔4，床台1上设有能将防漏腔4内的水液排出的排水通道15。排水通道15为开设在床台1上的通孔且排水通道15的入口位于防漏腔4的底面上，排水通道15的出口与排屑通道11相连通。

具体地，结合图4至图9所示，防漏腔4为环形腔，主体21的内侧壁上沿主体21的周向设有内支撑部22，床台1的顶面上设有向上凸起的呈环形的内挡沿12，内支撑部22的底面抵靠在内挡沿12的顶面上，排屑通道11的入口开设在床台1的顶面上且位于内挡沿12所围成的区域内。床台1的顶面上具有向上凸起的呈环形的外挡沿13，主体21的底面抵靠在外挡沿13的顶面上，主体21、内支撑部22和床台1的顶面共同围合成防漏腔4，床台1的顶面上位于外挡沿13与内挡沿12之间的相对凹入的部分形成防漏腔4的腔底。本机床通过在主体21的内侧壁上设置内支撑部22，使得加工室3内的切削液不管向哪个方向流动，均会被内支撑部22阻挡，从而保证正常情况下，切削液只能直接从排屑通道11排出，提升了切削液排出效率。而通过在床台1的顶面与床身2的底面的接合处设置防漏腔4，使得即便有部分切削液泄露至床台1和床身2的接合处，切削液也能流至防漏腔4内，最终经过排水通道15排至排屑通道11内，进行统一收集，从而有效避免了切削液泄露至机床外壁上的情况。

如图6所示，内支撑部22包括倾斜设置的倾斜部221，倾斜部221由上至下逐渐向远离主体21的方向倾斜，倾斜部221的上边沿连接在主体21底部的内壁上，倾斜部221的下边沿具有竖向设置的翻沿部222，翻沿部222的底面抵靠在内挡沿12的顶面上。倾斜部221由上至下逐渐向远离主体21的方向倾斜，使得翻沿部222与主体21之间形成较大的距离，而防漏腔4也可以实现较大的宽度的设计，使防漏腔4能够有效储存加工室3泄露出来的切削液，保证切削液始终不会泄露至机床的外壁上。同时，倾斜部221还具有导流的作用，当切削液在倾斜部221上向下流动时，能形成一定的惯性使得切削液直接流至加工室3的底面上，从而使切削液顺畅的排出，而不会大量存留在翻沿部222与床台1相互抵靠的部位。

如图10所示，床台1的顶面上还固连有刮屑底板5，刮屑底板5水平设置，刮屑底板5上开设有与排屑通道11的入口上下正对且相互连通的落屑口51，加工室3内还设有能将刮屑底板5上的加工废屑刮入落屑口51内的刮屑组件。在机床加工过程中，产生的加工废屑掉落至刮屑底板5上，而通过设置刮屑组件，能将刮屑底板5上的加工废屑刮入落屑口51内，然后从排屑通道11排出，这样的设计大大提升了排屑的效率，避免加工废屑在加工室3内堆积的情况。另外，床台1属于大型铸造部件，若在床台1顶面直接成型出平整的平面，加工较为困难且成本会较高。因此，在床台1的顶面上设有刮屑底板5，刮屑底板5属于可以单独加工的部件，能保证刮屑底板5的顶面具有较高的平整度，从而能便于与刮削组件进行很好的配合，提升刮屑的效果。

结合图5和图8所示，为了便于刮屑底板5的安装并保证平整度，床台1的顶面的中部开设有安装孔16，床台1的顶面上还设有向上凸出的支撑凸沿17，支撑凸沿17围绕安装孔16的孔口边沿设置，刮屑底板5呈环形板状，刮屑底板5的内边沿搭接在支撑凸沿17的顶面上，刮屑底板5的外边沿搭接在内挡沿12的顶面上。安装孔16的设置便于副盘6驱动组件进行伸入与加工室3内的副盘6进行连接，使得副盘6驱动组件能够带动副盘6进行转动。通过在安装孔16的孔口边沿设置支撑凸沿17，能便于在支撑凸沿17的顶面上加工出较为平整的支撑面，同样的内挡沿12的顶面也可以保证具有较高的平整度。在后期安装刮屑底板5时，便可以将刮屑底板5的内边沿搭接在支撑凸沿17的顶面上，而刮屑底板5的外边沿搭接在内挡沿12的顶面上，这样的安装方式能保证刮屑底板5安装之后具有较高的水平度以及稳定性，进而便于刮屑组件很好地将刮屑板上的加工废屑刮入落屑口51内。

如图10所示，刮屑组件包括水平布置的刮板7和连接刮板7底部的柔性刮屑件8，刮板7的一端固连在副盘6上且能随副盘6同步转动，柔性刮屑件8的底部压靠在刮屑底板5的顶面上。将刮板7的一端固连在副盘6上，使得刮板7能随副盘6同步转动，这样省去了额外设置动力源来驱动刮板7动作，使得机床结构简单，制造成本低。另外，通过在刮板7底边设置柔性刮料件，柔性刮料件能够与刮料底板很好的贴贴合，以提升刮屑效果，同时还到达了静音、对刮屑底板5进行保护的优点。

如图11所示，为了便于对排屑通道11内的废屑进行收集处理，排屑通道11的下端开口位于链板式排屑机10的水平部分链板的上方，依靠链板式排屑机10，使得排屑通道11排出的加工废屑以及切削液落至链板上，然后依靠链板式排屑机10进行输送和收集。

实施例二

本实施例同实施例一的结构及原理基本相同，不一样的地方在于，形成防漏腔4的方式不同，如图12所示，床台1的顶面上开设有环形凹槽14，主体21的底面抵靠在床台1的顶面上，主体21的底面将环形凹槽14的槽口封堵形成防漏腔4。该设计中，主体21的底面抵靠在床台1的顶面上将环形凹槽14的槽口封堵，一方面形成了防漏腔4，同时也对防漏腔4和加工室3进行了阻隔，对切削液形成了第一道阻挡。当加工室3内的部分切削液泄露至防漏腔4内时，切削液会存留在防漏腔4的底部即环形凹槽14内，此时环形凹槽14的外侧槽壁对切削液形成了第二道阻挡，使得切削液无法泄露至机床的外壁上，而只能依靠排水通道15从防漏腔4内排出。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了1、床台；11、排屑通道；12、内挡沿；13、外挡沿；14、环形凹槽；15、排水通道；16、安装孔；17、支撑凸沿；2、床身；21、主体；22、内支撑部；221、倾斜部；222、翻沿部；3、加工室；4、防漏腔；5、刮屑底板；51、落屑口；6、副盘；7、刮板；8、柔性刮屑件；9、动力头；10、链板式排屑机等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。