汽车一体式蒙皮方法及其模具结构的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种汽车蒙皮的工艺方法，尤其是一种汽车一体式蒙皮的工艺方法及其模具结构。
【背景技术】
[0002]汽车两侧蒙皮是汽车外部不可缺少的重要部分，为了美观和牢固，设计人员往往在满足基本功能形状的同时，还将其设计成带有筋线的曲面形状，这就使其整体轮廓变得比较复杂，对这样的板金件，在传统的板金制造行业中，往往采取专用模具通过液压设备一次成型的方法来进行液压成型。
[0003]但是目前常规的液压设备仅能压制长度小于2米的板型，而对于大巴车、中巴车等大型汽车，两侧蒙皮长度往往是6?8米，则必须将其分割成3?4段，每段分别液压成型，然后在汽车车身制造现场依次拼接、焊装成整体车身。
[0004]针对与现有的这种生产工艺，其具有较大的缺陷:
[0005](I)分段蒙皮，每一段的制造都要开大型模具，造价高，而且不具有通用性，尤其是当车型换代时，哪怕是很小的一点改动，都要重新开发新模具，制造成本很高，周期也较长。
[0006](2)分段蒙皮，在车身焊装现场必须依次拼接焊装才能成型，工艺流程比较复杂，这不但费工、费料、费时，而且操作难度较大，稍不注意就出现不良现象，严重者使整个侧蒙皮报废，损失惨重。
【发明内容】
[0007]本发明要解决的问题是:提供一种简单的汽车一体式蒙皮加工方法及其模具结构。
[0008]为解决以上所述的问题，本发明提出一种汽车一体式蒙皮方法；包括如下的步骤:辊压成型；切割成型；液压成型。
[0009]作为对本发明所述的汽车一体式蒙皮方法的改进:所述辊压成型步骤中:首先、根据汽车截面的形状，设定辊压的相关参数；其次、通过辊压机依次将卷料校平、分级、成型后，再根据侧蒙皮长度裁断。
[0010]作为对本发明所述的汽车一体式蒙皮方法的进一步改进:所述切割成型步骤中:首先、根据汽车的种类、型号，设置相应的前、后轮罩，中间水暖孔，行李舱，转向灯孔，加油孔位置，然后再根据其位置参数放好余量；其次、根据汽车一体式蒙皮模具进行定位孔位置确定；然后、用切割机依次将前、后轮罩，中间水暖孔，行李舱，转向灯孔，加油孔一次切割完成；最后、将定位孔切割完成。
[0011]作为对本发明所述的汽车一体式蒙皮方法的进一步改进:在蒙皮的两侧分别设置至少两个定位孔。
[0012]作为对本发明所述的汽车一体式蒙皮方法的进一步改进:所述液压成型步骤如下:汽车一体式蒙皮模具通过定位件和蒙皮上的定位孔配合进行定位，并分别依次进行前轮罩、后轮罩、前舱洞、前窗台、后舱洞、转向灯孔、中间舱洞的液压液压成型。
[0013]作为对本发明所述的汽车一体式蒙皮方法的进一步改进:所述前轮罩、后轮罩模具安装到500T四柱宽体压力机上进行液压成型，前舱洞、前窗台、后舱洞模具安装到150T?200T普通压力机上进行液压成型，转向灯孔模具安装到63T冲床上进行液压成型，中间舱洞模具安装到折弯机上成型。
[0014]汽车一体式蒙皮模具结构，包括前轮罩、后轮罩、前舱洞、前窗台、后舱洞、转向灯孔、中间舱洞模具，以及定位件；所述定位件分别与前轮罩、后轮罩、前舱洞、前窗台、后舱洞、转向灯孔、中间舱洞模具相互连接；根据定位孔与前、后轮罩，中间水暖孔，行李舱，转向灯孔，加油孔位置分别设置定位件的长度。
[0015]作为对本发明所述的汽车一体式蒙皮模具结构的改进:所述前轮罩、后轮罩、前舱洞、前窗台、后舱洞、转向灯孔、中间舱洞模具均由上模架、上模腔、下模腔、下模架、上聚氨脂橡皮垫、内导柱、下聚氨脂橡皮垫、内导柱定位孔构成；所述上模腔的正上方设置上模架，上模架的上表面设置有上聚氨脂橡皮垫，上模腔的下表面设置有内导柱；下模腔的正下方设置有下模架，下模架的下表面设置有下聚氨脂橡皮垫，下模腔的上表面相对于内导柱设置有内导柱定位孔；所述前轮罩的上模腔和下模腔之间设置为前轮罩的形状；所述后轮罩的上模腔和下模腔之间设置为后轮罩的形状；所述前窗台的上模腔和下模腔之间设置为前窗台的形状；所述后舱洞的上模腔和下模腔之间设置为后舱洞的形状；所述转向灯孔的上模腔和下模腔之间设置为转向灯孔的形状；所述中间舱洞模具的上模腔和下模腔之间设置为中间舱洞模具的形状。
[0016]作为对本发明所述的汽车一体式蒙皮模具结构的进一步改进:所述前轮罩、后轮罩模具安装到500T四柱宽体压力机上，前舱洞、前窗台、后舱洞模具安装到150T?200T普通压力机上，转向灯孔模具安装到63T冲床上，中间舱洞模具安装到折弯机。
[0017]本发明与现有技术的区别:
[0018]本发明的汽车侧蒙皮为一体式，对大巴车、中巴车等，不管车身有多长，侧蒙皮都只有一块，这样，在汽车车身焊装时，就不需要拼接，工艺流程就很简单，容易操作，外观美感较强，车身抗撞击强度更好，几乎无不良品，可以说真正达到了省工、省料、省时。
[0019]汽车侧蒙皮为一体式，板型长度一般在6?8米，我们采用辊压、切割、液压成型等组合方式来进行加工，根据板型结构特征，将液压成型模具开成几个独立的模具，使用时根据不同的侧蒙形状可以任意搭配，这样，每个模具不需要太大，降低了模具的制造费用，缩短了模具制造周期。
[0020]当车型换代时，相同结构要素就不需要重新开发模具，只需重新调整模具位置即可，个别新结构只需投入少量的新模具即可，总体降低了蒙皮的制造成本，缩短了车辆改型周期。
【附图说明】
[0021]下面结合附图对本发明的【具体实施方式】作进一步详细说明。
[0022]图1是本发明压制蒙皮形状以及前定位孔21和后定位孔22的相对位置示意图；
[0023]图2是上模架11、上模腔12的结构示意图；
[0024]图3是下模腔13、下模架14的结构示意图；
[0025]图4是定位件23的结构示意图。
【具体实施方式】
[0026]实施例1、给出了一种汽车一体式蒙皮的工艺方法及其模具结构。
[0027]其汽车一体式蒙皮的工艺方法包括辊压成型、切割成型、液压成型三步骤:
[0028]辊压成型:
[0029]如图1所示，辊压成型步骤是针对侧蒙皮的截面形状来成型的步骤。由于汽车种类、型号、大小的不同，其外壳的截面形状也不同，所以针对每次进行滚压成型的时候，都需要预先对其截面形状进行设定，根据其截面的形状，设定板式辊压机的相关参数(此处的相关参数是指将汽车蒙皮的截面形状的相关参数，由于汽车种类不同，其蒙皮截面形状也各不相同，所以在每次操作前，根据其汽车的总类进行蒙皮截面形状的相应设置)，然后将卷料直接送入板式辊压机，经过板式辊压机的校平、分级成型后，再根据侧蒙皮长度裁断。
[0030]本发明所使用的方法理论上是无长度限制(由于现有技术中，均为模具液压成型的方式，该方式一般都需要模具与液压设备相互配合实现，当前的液压设备，往往只对小范围面积有效，汽车的蒙皮长度又比较长，所以在模具压制的时候，往往只能进行分段压制，并相互拼接的方法)，只需要根据预先设定好的汽车长度进行截取即可；而在本发明所实际的使用过程中，该方法的工作效率很高，以普通大巴车为例，其成型到截断的工作时间为约2min/张，且其成型之后，无需再针对其进行拼接等工序。
[0031]切割成型:
[0032]如图1所示，切割成型步骤中需要对辊压成型步骤中所获得的侧蒙皮进行相应的孔位、特殊形状进行预切割；根据汽车的种类、型号，设置相应的前、后轮罩，中间水暖孔，行李舱，转向灯孔，加油孔位置，然后再根据其位置参数放好余量，然后编完程序，再用数控等离子切割机一次切割完成。
[0033]由于在辊压成型的步骤中，其侧蒙皮一次性成型，无需再另行拼接，所以在本步骤中，无需针对孔位进行另行的计算，只需要按照设置的需求进行相应的切割即可进行切割，以普通大巴车为例，其切割成型的总工作时间为约8min/张，且由于其切割工序在一个整体上完成，在切割过程中，针对每次孔位等进行切割的位置为外界所能直观观察，如果有较大的参数设置错误