绳5同轴，同轴度要求< 0.1mm ;将划线盘17套入靶心架16并且通过转动划线盘17使划针18在舵杆承座2和舵销承座3的上下端面上按设计尺寸画出一个理论加工圆13，同时画出一个比理论加工圆13大20_30mm的同心圆，即理论检验圆14;作为优选为理论检验圆14比理论加工圆13大30mm ；
[0091]d2、把止口定位装置9的滑块座9a点焊设置在理论检验圆14周向的前后左右四个位置，并且滑块座9a的边缘和理论检验圆14的边缘平齐，每个定位装置9上的滑块9b在转动轴9e的转动下沿着理论检验圆14的径向来回运动，滑块9b上的圆弧9k均和理论检验圆14同心设置；
[0092]d3、通过内径千分尺8微调滑块9b上的圆弧9k，使圆弧9k到钢丝绳5之间的距离等于圆弧9k的半径尺寸，并且直到每个端面上的四个滑块9b上的圆弧9k到钢丝绳5之间的距离均和圆弧9k的半径尺寸相等时为止，然后旋转定位螺钉9j，使定位螺钉9j的端部紧压在螺杆9h上，防止螺杆9h转动，最终实现滑块9b固定在滑块座9a上；
[0093]d4、舵杆承座2和舵销承座3的每个端面上4个滑块9b上的圆弧9k组成的圆的圆心的连线要和舵系中心线重合，即和钢丝绳5重合，同轴度要求彡0.02mm，此时圆弧9k即为检验锥孔的基准，在后续操作中的所有测量工作，都需要以圆弧9k为基准，减小累计误差，提尚测量精度，进而提尚键孔的精度；
[0094]E、镗杆11的吊装和定位；
[0095]el、在吊装镗杆11前，还需要把镗杆11设置在车床上，检查镗杆11的直线度并进行校正，然后确定中间支撑的位置，另外在进行吊装镗杆11前应仔细检查吊运工具，确保安全可靠，然后拆除钢丝绳5 ;
[0096]e2、将镗杆11穿设在舵杆承座2和舵销承座3上的锥孔中，在镗杆11上设置中间支撑；
[0097]e3、镗杆11、动力装置及中心支撑座等设备初步安装到位，然后以止口定位装置9上圆弧9k为基准对镗杆11的位置进行校正，镗杆11的位置的校正是确保镗孔精度的基本保证；
[0098]e31、磁力表座12吸附在镗杆11上，位置对应好相应的止口定位装置9上的圆弧9k的中心，百分表10设置在磁力表座12和止口定位装置9上的圆弧9k之间；
[0099]e32、对镗杆11进行无动力排车，通过对镗杆11和镗杆11的支撑座的调整，直到百分表10的读数彡0.04mm，键杆11的中心线和舵系中心线的同轴度达到彡0.02mm为止；
[0100]e33、镗杆11调整到位以后进行无负荷预动车，在镗杆11表面加注润滑油脂，并且检查镗杆11的支撑座的各连接点螺栓松紧情况；
[0101]F、通过锥度镗排装置依次对舵杆承座2和舵销承座3的锥孔进行镗削加工；
[0102]f 1、粗镗加工；
[0103]f 11、舵杆承座2和舵销承座3的锥孔在粗加工前，将镗杆11以止口定位装置9上的圆弧9k为基准，重新找正并交验，锥孔的的机加工尺寸留I?1.5mm的加工余量，即加工到在理论加工圆13的尺寸基础上留I?1.5mm的加工余量；
[0104]Π2、每次切削的深度不大于5mm、进给量不大于0.60mm/r、
[0105]键杆转速不大于10r/min ；
[0106]fl3、粗镗加工结束时需要对已经镗削的锥孔进行孔径测量，
[0107]并且记录测量数据，作为半精镗加工的参考依据；
[0108]Π4、工作中如发现较大面积沙眼、裂缝等铸件缺陷要面马上反馈，并停止镗孔作业；
[0109]f 2、半精镗加工；
[0110]f21、锥孔的机加工尺寸留0.5mm的加工余量，S卩加工到在理论加工圆13的尺寸基础上留0.5mm的加工余量；
[0111]f22、每次切削的深度不大于0.80mm、进给量不大于0.30mm/r、镗杆转速不大于10r/min ；
[0112]f23、在半精镗加工过程中，应在孔径表面喷注植物油65%和煤油35%组成的混合冷却油；混合冷却油用于降低刀具和锥孔内壁的温度；
[0113]f24、半精镗加工完成以后应对锥孔的孔径尺寸进行测量和记录，作为精镗加工的依据和校正镗杆11的依据，保证镗削精度的准确性，确认无误后，再次校正镗杆11，以提高精镗加工的加工精度；
[0114]f3、精镗加工；
[0115]f31、舵杆承座2和舵销承座3的锥孔的精镗应在夜间或气温低于20°C时候进行，防止舵杆承座2和舵销承座3产生过大的热胀冷缩，且应停止现场影响精镗加工的振动性作业，避免影响镗削加工的精度；
[0116]f32、每次切削的深度不大于0.25mm、进给量不大于0.25mm/r、键杆转速不大于10r/min,锥孔表面粗糙度不大于6.3 μm，端面粗糙度不大于12.5 μπι ;
[0117]f33、锥孔的各档孔径应一次镗出，中途不允许停止镗削作业；
[0118]f34、锥孔镗削合格后，开始切削舵杆承座2和舵销承座3的端部平面，所镗的端部平面必须垂直于舵系中心线，垂直度公差兰0.1 mm/m ；
[0119]f35、舵杆承座2和舵销承座3的前、后端面的切削量的长度误差之和为±1_ ;
[0120]f36、精镗加工过程中应在锥孔的孔径表面喷涂植物油65%和煤油35%组成的混合冷却油；混合冷却油用于降低刀具和锥孔内壁的温度；
[0121]G、检验；
[0122]镗孔完成后需对镗好的锥孔的参数进行校验，由质检科校验尺寸并存档、以备后续拂配校核，质检科校验的镗孔的参数包括:gl、锥孔加工面的粗糙度；g2、锥孔的加工长度尺寸及孔径尺寸；g3、镗孔圆度、圆柱度；g4、舵杆承座2和舵销承座3上的两个锥孔的同轴度；g5、各阶梯孔连接处的圆角或倒角的准确性；g6、测量各档孔内径尺寸并作记录；
[0123]H、拆除镗杆11和止口定位装置9等镗孔设备和工具。
[0124]在拆除过程中注意保护精加工面不受损坏，支撑架等与舵叶结构焊接处需要打磨光顺，不得破坏表面。
[0125]具体来说，镗孔结束以后，舵杆承座2和舵销承座3的锥孔表面要涂甘油保养，为后续拂配工作做准备。
[0126]具体来说，所述的拉钢丝绳5确定舵系的理论中心线，包括以下步骤:a、根据理论设计尺寸和测量确定舵杆承座2的锥孔和舵系中心线的理论交点，根据理论设计尺寸和测量确定舵销承座3的锥孔和舵系中心线的理论交点，两个理论交点之间通过钢丝绳5连接，即为理论上的舵系中心线；b、钢丝绳5的一端固定在舵叶两侧面上的两个可拆体开孔4之间的舵叶结构上，另外一端通过拉线架6和配重块7连接。
[0127]提高本方法进行舵叶镗孔，具有镗杆的定位、校正方便、误差小、镗孔的精度高等优点，并且提高工厂的实际操作，在实践中已经取得了成功。
[0128]本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
【主权项】
1.一种舵叶的镗孔方法，其特征在于，包括以下步骤: A、镗孔前预准备； al、制作好用于放置舵叶(I)的胎架； a2、准备好镗孔的相关工具，包括J2-JDE激光经玮仪、钢丝绳(5)、拉线架￠)、配重块(7)、镗杆(11)、锥度镗排装置、内径千分尺(8)、止口定位装置(9)、百分表(10)、样冲、榔头，检查并且保证所有工具没有损坏； B、舵叶⑴的定位； bl、把舵叶(I)搁置在胎架上，并且在舵叶(I)的上端面的中心线上设置定位点一(Ia)和定位点二(Ib)，并打好样冲点，在舵叶⑴的下端面的中心线上设置定位点四(Id)和定位点五(Ie)，并打好样冲点，在舵销承座(3)的上侧面所在的舵叶平面的中心线上设置定位点三(Ic)，并打好样冲点； b2、用J2-JDE激光经玮仪定位舵叶(I)，保证定位点一(Ia)、定位点二(Ib)、定位点三(Ic)、定位点四(Id)和定位点五(Ie)处于同一水平面上，水平面的误差为±3mm，并且把舵叶(I)固定在胎架上；