一种制动鼓整体成型方法
【专利摘要】本发明公开了一种制动鼓整体成型方法，该成型方法包括以下工序：1)、下料；2)、第一道次旋压；3)、第二道次旋压；4)、壁厚旋压；5)、车小端；6)、车大端；7)、钻车轮螺栓孔。本发明通过采用板材旋压成型得到制动鼓毛坯，再通过机加工得到制动鼓成品，生产工艺简单，因采用板材旋压成型，其材料利用率高，质量轻，比同型号铸造制动鼓重量轻10至20Kg，能节省5?10％的材料；此外，采用板材作为生产制动鼓基材，因板材可根据需求选择，质量稳定，其抗拉强度高，采用一体成型，省去铸造生产工艺，避免出现铸造缺陷，不会破裂脱顶，制动性能好，提高了制动鼓整体质量。
【专利说明】
一种制动鼓整体成型方法
技术领域
[0001 ]本发明涉及制动鼓制造领域，具体涉及一种制动鼓整体成型方法。
【背景技术】
[0002]制动鼓为汽车制动系的主要部件之一，且是易损件，其产品质量影响到汽车制动性能；目前，制动鼓生产工艺主要采用整体铸造成型，采用整体铸造成型，其铸造设备投入大，环境污染大，材料利用率低，重量重，劳动强度大，且铸件会存在气孔、夹砂等影响产品质量的缺陷，铸造制动鼓在使用中容易破裂、脱顶，制动性能较差。
【发明内容】
[0003]为了解决现有技术中的不足，本发明的目的在于提供一种生产工艺简单、材料利用率高，不会破裂脱顶、制动性能好的制动鼓整体成型方法。
[0004]为实现上述目的，本发明采用以下技术方案:
[0005]—种制动鼓整体成型方法，该成型方法包括以下工序:
[0006]I )、下料:取板材为制备制动鼓的基材，将基材下料得到轴心部具有通孔的圆盘形坯料；
[0007]2)、第一道次旋压:将上述圆盘形坯料输送于第一道旋压机的芯模上定位，第一道旋压机的压紧座将圆盘形坯料压紧，启动第一道旋压机，第一道旋压机的主轴带动圆盘形坯料旋转，第一道旋压机的旋轮对圆盘形坯料进行旋压粗成型，得到一道次粗成型坯料，该一道次粗成型坯料的鼓体大头端呈喇叭状；
[0008]3)、第二道次旋压:将上述一道次粗成型坯料输送于第二道旋压机的芯模上定位，第二道旋压机的压紧座将一道次粗成型坯料压紧，启动第二道旋压机，第二道旋压机的主轴带动一道次粗成型坯料旋转，第二道旋压机的旋轮对一道次粗成型坯料进行二次旋压成型，得到二道次粗成型坯料，该二道次粗成型坯料的鼓体大头端呈直管状；
[0009]4)、壁厚旋压:将上述二道次粗成型坯料输送于强力旋压机的芯模上定位，强力旋压机的压紧座将二道次粗成型坯料压紧，启动强力旋压机，强力旋压机的主轴带动二道次粗成型坯料旋转，强力旋压机的旋轮对二道次粗成型坯料进行臂厚旋压成型，得到外圆上具有凸环的制动鼓毛坯；
[0010]5)、车小端:将上述制动鼓毛坯输送至数控立式车床上，数控立式车床的三爪夹持制动鼓毛坯的大端外圆面并贴平制动鼓毛坯大端的轴端面，校正制动鼓毛坯小端轴端面的跳动量后锁紧，然后粗、精车制动鼓毛坯小端的轴端面及小端的内孔至所需尺寸；
[0011]6)、车大端:将上述车小端后的制动鼓毛坯输送至另一数控立式车床上，以制动鼓毛坯小端的内孔及小端的轴端面定位夹紧，然后粗、精车制动鼓毛坯的内圆面及外圆面至所需尺寸；
[0012]7)、钻车轮螺栓孔:将上述车大端后的制动鼓毛坯输送至加工中心，以制动鼓毛坯小端的内孔及小端的轴端面定位夹紧，然后钻车轮螺栓孔至所需尺寸，完成制动鼓的加工。
[0013]所述工序I)中，板材为钢板。
[0014]所述钢板为40CrMo钢板。
[0015]所述板材为灰铁，该灰铁的化学成份及其质量百分比为:C:3.2-3.4%，S1: 1.65-1.85% ,Mn:0.6-0.8% ,Cu:0.4-0.5%，Cr:0.4-0.5%，余量为Fe。
[0016]所述工序I)得到圆盘形坯料在第一道次旋压前，先将圆盘形坯料输送至抛丸机进行抛丸处理。
[0017]所述工序4)得到的制动鼓毛坯在进行车小端前先进行退火处理，退火工艺如下:将制动鼓毛坯放入退火加热炉中，温度升至850°C — 870°C，保温2-3小时，开炉冷却至600°C后出炉空冷。
[0018]本发明通过采用板材旋压成型得到制动鼓毛坯，再通过机加工得到制动鼓成品，生产工艺简单，因采用板材旋压成型，其材料利用率高，质量轻，比同型号铸造制动鼓重量轻10至20Kg，能节省5-10%的材料;此外，采用板材作为生产制动鼓基材，因板材可根据需求选择，质量稳定，其抗拉强度高，采用一体成型，省去铸造生产工艺，避免出现铸造缺陷，不会破裂脱顶，制动性能好，提高了制动鼓整体质量。
【附图说明】
[0019]以下结合附图和【具体实施方式】对本发明做进一步详细说明:
[0020]图1为工序I)中圆盘形还料的不意图；
[0021 ]图2为工序2)中采用第一道旋压机进行第一道次旋压的示意图；
[0022]图3为工序3)中采用第二道旋压机进行第二道次旋压的示意图；
[0023]图4为工序4)中采用强力旋压机旋压进行壁厚旋压的示意图；
[0024]图5为工序5)中制动鼓毛坯定位的示意图；
[0025]图6为工序6)中制动鼓毛还定位的不意图；
[0026]图7为工序7)中制动鼓毛坯定位的示意图。
【具体实施方式】
[0027]本发明一种制动鼓整体成型方法，该成型方法包括以下工序:
[0028]I )、下料:如图1所示，取40CrMo钢板为制备制动鼓的基材，将基材下料得到轴心部具有通孔的圆盘形坯料I，其中圆盘形坯料I轴心部的通孔尺寸由制动鼓的止口尺寸确定；然后将圆盘形坯料I输送至抛丸机进行抛丸处理；
[0029]2)、第一道次旋压:如图2所示，将上述圆盘形坯料输送于第一道旋压机的芯模5上定位，第一道旋压机的压紧座2将圆盘形坯料压紧，启动第一道旋压机，第一道旋压机的主轴6带动圆盘形坯料旋转，第一道旋压机的旋轮3对圆盘形坯料进行旋压粗成型，得到一道次粗成型坯料4，该一道次粗成型坯料4的鼓体大头端呈喇叭状；
[0030]3)、第二道次旋压:如图3所示，将上述一道次粗成型坯料输送于第二道旋压机的芯模10上定位，第二道旋压机的压紧座7将一道次粗成型坯料压紧，启动第二道旋压机，第二道旋压机的主轴11带动一道次粗成型坯料旋转，第二道旋压机的旋轮8对一道次粗成型坯料进行二次旋压成型，得到二道次粗成型坯料9，该二道次粗成型坯料9的鼓体大头端呈直管状；
[0031]4)、壁厚旋压:如图4所示，将上述二道次粗成型坯料输送于强力旋压机的芯模15上定位，强力旋压机的压紧座12将二道次粗成型坯料压紧，启动强力旋压机，强力旋压机的主轴16带动二道次粗成型坯料旋转，强力旋压机的旋轮13对二道次粗成型坯料进行臂厚旋压成型，得到外圆上具有凸环的制动鼓毛坯14;
[0032]5)、车小端:如图5所示，将上述制动鼓毛坯14输送至数控立式车床上，数控立式车床的三爪夹持制动鼓毛坯14的大端外圆面17并贴平制动鼓毛坯14大端的轴端面18，校正制动鼓毛坯14小端轴端面18的跳动量后锁紧，然后粗、精车制动鼓毛坯14小端的轴端面18及小端的内孔19至所需尺寸；
[0033]6)、车大端:如图6所示，将上述车小端后的制动鼓毛坯14输送至另一数控立式车床上，以制动鼓毛坯14小端的内孔19及小端的轴端面18定位夹紧，然后粗、精车制动鼓毛坯14的内圆面20及外圆面17至所需尺寸；
[0034]7)、钻车轮螺栓孔:如图7所示，将上述车大端后的制动鼓毛坯输送至加工中心，以制动鼓毛坯小端的内孔19及小端的轴端面定位夹紧，然后钻车轮螺栓孔21至所需尺寸，完成制动鼓的加工。
[0035]作为另一种实施方式，将上述40CrMo钢板替换为灰铁，该灰铁的化学成份及其质量百分比为:C:3.2-3.4%，S1:1.65-1.85%，Mn:0.6-0.8%，Cu:0.4-0.5%，Cr:0.4-0.5%，余量为Fe。其他工序保持一致而另增退火工序，具体如下:所述工序4)得到的制动鼓毛坯在进行车小端前先进行退火处理，退火工艺如下:将制动鼓毛坯放入退火加热炉中，温度升至8500C-8700C，保温2-3小时，开炉冷却至600°C后出炉空冷。
[0036]以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
【主权项】
1.一种制动鼓整体成型方法，其特征在于:该成型方法包括以下工序: 1)、下料:取板材为制备制动鼓的基材，将基材下料得到轴心部具有通孔的圆盘形坯料； 2)、第一道次旋压:将上述圆盘形坯料输送于第一道旋压机的芯模上定位，第一道旋压机的压紧座将圆盘形坯料压紧，启动第一道旋压机，第一道旋压机的主轴带动圆盘形坯料旋转，第一道旋压机的旋轮对圆盘形坯料进行旋压粗成型，得到一道次粗成型坯料，该一道次粗成型坯料的鼓体大头端呈喇叭状； 3)、第二道次旋压:将上述一道次粗成型坯料输送于第二道旋压机的芯模上定位，第二道旋压机的压紧座将一道次粗成型坯料压紧，启动第二道旋压机，第二道旋压机的主轴带动一道次粗成型坯料旋转，第二道旋压机的旋轮对一道次粗成型坯料进行二次旋压成型，得到二道次粗成型坯料，该二道次粗成型坯料的鼓体大头端呈直管状； 4)、壁厚旋压:将上述二道次粗成型坯料输送于强力旋压机的芯模上定位，强力旋压机的压紧座将二道次粗成型坯料压紧，启动强力旋压机，强力旋压机的主轴带动二道次粗成型坯料旋转，强力旋压机的旋轮对二道次粗成型坯料进行臂厚旋压成型，得到外圆上具有凸环的制动鼓毛坯； 5)、车小端:将上述制动鼓毛坯输送至数控立式车床上，数控立式车床的三爪夹持制动鼓毛坯的大端外圆面并贴平制动鼓毛坯大端的轴端面，校正制动鼓毛坯小端轴端面的跳动量后锁紧，然后粗、精车制动鼓毛坯小端的轴端面及小端的内孔至所需尺寸； 6)、车大端:将上述车小端后的制动鼓毛坯输送至另一数控立式车床上，以制动鼓毛坯小端的内孔及小端的轴端面定位夹紧，然后粗、精车制动鼓毛坯的内圆面及外圆面至所需尺寸； 7)、钻车轮螺栓孔:将上述车大端后的制动鼓毛坯输送至加工中心，以制动鼓毛坯小端的内孔及小端的轴端面定位夹紧，然后钻车轮螺栓孔至所需尺寸，完成制动鼓的加工。2.根据权利要求1所述的一种制动鼓整体成型方法，其特征在于:所述工序I)中，板材为钢板。3.根据权利要求2所述的一种制动鼓整体成型方法，其特征在于:所述钢板为40CrMo钢板。4.根据权利要求1所述的一种制动鼓整体成型方法，其特征在于:所述板材为灰铁，该灰铁的化学成份及其质量百分比为:C: 3.2-3.4%，S1:1.65-1.85%，Mn:0.6-0.8%，Cu:0.4-0.5% ,Cr:0.4-0.5%，余量为Fe。5.根据权利要求1或4所述的一种制动鼓整体成型方法，其特征在于:所述工序I)得到圆盘形坯料在第一道次旋压前，先将圆盘形坯料输送至抛丸机进行抛丸处理。6.根据权利要求4所述的一种制动鼓整体成型方法，其特征在于:所述工序4)得到的制动鼓毛坯在进行车小端前先进行退火处理，退火工艺如下:将制动鼓毛坯放入退火加热炉中，温度升至850°C — 870°C，保温2-3小时，开炉冷却至600°C后出炉空冷。
【文档编号】B21D22/16GK106002123SQ201610488903
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年6月28日
【发明人】卢文正
【申请人】江苏福坛车桥科技有限公司