圆钢管成型模具组件的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及圆钢管加工装置，尤其涉及圆钢管成型模具组件。
【背景技术】
[0002]圆钢管指的是两端开口并具有中空同心圆断面，其长度与周边之比较大的钢材。
[0003]圆钢管加工的工艺流程包括带钢的检验、剪切、定尺、定型、焊接、磨平(无缝化)、定尺、检验。Φ76钢管广泛用于管道、热工设备、机械工业、石油地质钻探容器、化学工业等领域。
[0004]钢带在加工过程尤其在定型阶段，通常将带钢通过多种模具，在各个模具定型的作用依次加工成型。带钢经过传统的模具定型后，其强度、模量损伤较大。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型针对现有技术的不足，提供一种成型平稳、成型规整、钢管强度高、模量大的圆钢管成型模具组件。
[0006]本实用新型通过以下技术手段解决上述技术问题:圆钢管成型模具组件，按照工艺流程从前之后依次为粗成型下模具组件、第一两端成型模具组件、第一中间成型模具组件、第二两端成型模具组件、第二中间成型模具组件、第三两端成型模具组件、第三中间成型模具组件、第四两端成型模具组件、第五两端成型模具组件；
[0007]所述粗成型下模具组件包括粗成型下模具以及两个粗成型上冲压模具;所述粗成型下模具的上表面为中间部分呈弧形状向上突出、两端相对向上弯曲的W形状;两个所述粗成型上冲压模具对称设置在所述粗成型下模具两端的上方;所述粗成型上冲压模具的底部为向下突出的弧形状;所述粗成型上冲压模具的底部背向所述粗成型下模具上表面端部的弧面的半径大于面向所述粗成型下模具上表面端部的弧面的半径；
[0008]每一个两端成型模具组件均包括左模具、右模具，所述左模具的右侧、所述右模具的左侧均开设有向内凹陷的开口，所述左模具、右模具的开口向相设置;所述开口的底部呈倾斜状向内延伸至中部，再呈弧形状向内延伸至上端，再呈倾斜状向外延伸至所述开口的顶部；
[0009]工艺在前的两端成型模具组件中左模具、右模具之间的间距大于工艺在后的两端成型模具组件中左模具、右模具之间的间距；
[0010]每一个中间成型模具组件均包括中间成型上冲压模具、中间成型下模具，所述中间成型上冲压模具位于所述中间成型下模具的上方;所述中间成型下模具的顶部呈向下凹陷的弧形状;所述中间成型上冲压模具的底部呈向下突出的弧形状;所述中间成型下模具的顶部凹陷处弧面的弧宽大于所述中间成型上冲压模具的底部弧面的弧宽。
[0011]优选地:所述粗成型上冲压模具的底部背向所述粗成型下模具上表面端部的弧面的半径为34.4mm、弧度为90°;所述粗成型上冲压模具的底部面向所述粗成型下模具上表面端部的弧面的半径为32.4mm、弧度为90° ;
[0012]所述粗成型下模具的上表面中间部分弧面的弧度为26°，半径为326.97mm，所述粗成型下模具的上表面两端的弧面的半径为38.4mm、弧度为90° ;
[0013]所述第一两端成型模具组件中的左、右模具其开口处弧面的弧度为55°、半径为38.4mm；
[0014]所述第二两端成型模具组件中的左、右模具其开口处弧面的弧度为70°、半径为38.4mm；
[0015]所述第三两端成型模具组件中的左、右模具其开口处弧面包括位于下方的第一弧面以及位于上方的第二弧面，所述第一弧面的顶部与所述第二弧面底部相连;所述第一弧面的弧度为20°、半径为83.3mm，所述第二弧面的弧度为70°、半径为38.4mm;
[0016]所述第四两端成型模具组件中的左、右模具其开口处弧面包括位于下方的第三弧面以及位于上方的第四弧面，所述第三弧面顶部与所述第四弧面的底部相连;所述第三弧面的弧度为45°、半径为56.31mm，所述第四弧面的弧度为60°、半径为38.4mm;
[0017]所述第五两端成型模具组件中的左、右模具其开口处弧面包括位于下方的第五弧面以及位于上方的第六弧面，所述第五弧面顶部与所述第六弧面的底部相连;所述第五弧面的弧度为60°、半径为48.66mm，所述第六弧面的弧度为60°、半径为38.4mm;
[0018]所述第一中间成型模具组件的中间成型上冲压模具其底部弧面中间部分的半径为279.7_、弧度为30°，两端的半径为27mm、弧度为60° ;所述第一中间成型模具组件的中间成型下模具其顶部凹陷处的中间部分的半径为285.7mm、弧度为30°，凹陷处的两个端部的半径为48mm、弧度为75° ；
[0019]所述第二中间成型模具组件的中间成型上冲压模具其底部弧面中间部分的半径为103.27mm、弧度为80°、两个端部的半径为15mm、弧度为45°;所述第二中间成型模具组件的中间成型下模具其顶部凹陷处的半径为109.27mm、弧度为150°;
[0020]所述第三中间成型模具组件的的中间成型上冲压模具其底部弧面中间部分的半径为61.4mm、弧度为90°、两端的半径为15mm，弧度为45;所述第三中间成型模具组件的中间成型下模具其顶部凹陷处中间部分为弧面、凹陷处两个端部为倾斜面；中间部分的弧面半径为67.4mm、弧度为120°。
[0021]优选地:所述粗成型上冲压模具的顶部与第一液压缸的伸缩端相连;所述中间成型上冲压模具的顶部与第二液压缸的伸缩端相连。
[0022]优选地:所述第一液压缸、第二液压缸的固定端均设置在机架上。
[0023]本实用新型的优点在于:
[0024](1)在进行卷曲成型之前，通过粗成型模具组件进行预卷曲，将钢带的两端由对应的粗成型上冲压模具向下冲压形成向上弯曲的弧形状，便于后序成型模具的加工。
[0025](2)使用液压缸带动上冲压模具下压，实现间距的可调性。
[0026](3)通过多个中间成型模具组件，将带钢的中间部分由中间成型上冲压模具向下冲压逐渐形成向上弯曲的弧形状，并通过多组圆钢管两端成型模具组件，对带钢的两边逐渐向中间弯曲、挤压、合拢，使得带钢渐变成圆钢管状，实现加工的平稳、降低强力、模量的损耗。
【附图说明】
[0027]图1为本实用新型圆钢管成型模具组件的结构框图。
[0028]图2为本实用新型圆钢管成型模具组件中粗成型下模具组件的结构框图。
[0029]图3为本实用新型圆钢管成型模具组件中第一两端成型模具组件的结构框图。
[0030]图4为本实用新型圆钢管成型模具组件中第一中间成型模具组件的结构框图。
[0031]图5为本实用新型圆钢管成型模具组件中第二两端成型模具组件的结构框图。
[0032]图6为本实用新型圆钢管成型模具组件中第二中间成型模具组件的结构框图。
[0033]图7为本实用新型圆钢管成型模具组件中第三两端成型模具组件的结构框图。
[0034]图8为本实用新型圆钢管成型模具组件中第三中间成型模具组件的结构框图。
[0035]图9为本实用新型圆钢管成型模具组件中第四两端成型模具组件的结构框图。
[0036]图10为本实用新型圆钢管成型模具组件中第五两端成型模具组件的结构框图。
【具体实施方式】
[0037]以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。
[0038]如图1所示，本实施例公开圆钢管成型模具组件，以加工型号为Φ76钢管的成型模具组件为例，按照工艺流程从前之后依次为粗成型下模具组件1、第一两端成型模具组件2、第一中间成型模具组件3、第二两端成型模具组件4、第二中间成型模具组件5、第三两端成型模具组件6、第三中间成型模具组件7、第四两端成型模具组件8、第五两端成型模具组件9。
[0039]如图2所示，粗成型下模具组件1包括粗成型下模具11以及两个粗成型上冲压模具12;所述粗成型下模具11的上表面为中间部分呈弧形状向上突出、两端相对向上弯曲的W形状。两个粗成型上冲压模具12对称设置在粗成型下模具11两端的上方，粗成型上冲压模具12的底部为向下突出的弧形状。
[0040]粗成型上冲压模具12的底部背向粗成型下模具11上表面端部的弧面的半径为34.4mm、弧度为90°，粗成型上冲压模具12的底部面向粗成型下模具11上表面端部的弧面的半径为32.4mm、弧度为90°。
[0041]粗成型下模具11的上表面中间部分的弧面的弧度为26°，其半径为326.97mm，两端的弧面的半径为38.4mm、弧度为90°。
[0042]粗成型上冲压模具12的顶部与第一液压缸(图中未画出)相连，第一液压缸的固定端设置在机架(图中未画出)上。
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