一种油泵壳体自动化工装夹具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及机加工夹具技术领域，尤其涉及一种用于装夹油栗壳体的油栗壳体自动化工装夹具。
【背景技术】
[0002]随着机械加工行业的快速发展，很多产品的加工要求逐渐向精度高、加工量大的方向发展，这样就对机加工行业带来新的挑战;但是很多现有加工依旧依靠手动组装方式或简单的虎钳、卡盘的方式来加工，传统的加工方法已经无法满足客户的要求。
[0003]尤其是在加工油栗壳体一类的多孔类加工件时，每加工一类孔就需要重新装夹一次。当油栗壳体孔较多时，就需多次装夹、多次拆卸、多次加工，完成整个零件的加工周期冗长，工装夹具数量多，夹具夹紧时手工操作工序繁琐，人工装夹容易遗漏一些操作步骤；同时反复人工装夹后的工件加工质量又不稳定，特别是各孔系之间的位置精度不易保证，加工效率低下，且劳动强度也大。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的在于提出一种油栗壳体自动化工装夹具，能够自动装夹油栗壳体，降低了因人工装夹油栗壳体造成的安装加工误差。为达此目的，本实用新型采用以下技术方案:
[0005]—种油栗壳体自动化工装夹具，包括本体，所述本体两侧面上分别设置有第一定位板以及第二定位板，所述本体第一定位板上设置有不少于一个的卡盘，所述卡盘两侧设置有压紧装置，所述压紧装置与主控制器相连，所述卡盘对应油栗壳体的最底端设置有定位中心孔，所述卡盘对应油栗壳体的定位孔处设置有不少于一个的定位销；
[0006]所述本体第二定位板上设置有压紧装置，所述压紧装置与主控制器相连，所述卡盘对应油栗壳体的定位孔处设置有不少于一个的定位销。
[0007]作为优选，所述压紧装置包括压板以及旋转油缸，所述旋转油缸的输出端与压板一端相连。
[0008]作为优选，还包括气检支撑机构，所述气检支撑机构分别设置于第一定位板与第二定位板上，所述气检支撑机构包括不少于一个的定位支撑块，所述定位支撑块中部设置有气孔，所述气孔下端与气压管路相连，所述气孔上端与油栗壳体相接触;所述气压管路与气密检测单元相连，所述气密检测单元与主控制器相连。
[0009]作为优选，所述定位销包括卡盘圆形定位销以及工件菱形定位销。
[0010]作为优选，所述卡盘圆形定位销数量为三个，所述工件菱形定位销数量为一个。
[0011]作为优选，还包括辅助支撑缸，所述辅助支撑缸分别设置于卡盘及第二定位板上。
[0012]作为优选，所述旋转油缸下方还设置有旋转油缸座。
[0013]作为优选，所述定位支撑块为“凸”型结构，所述气孔位于该“凸”结构的中线上。
[0014]作为优选，所述本体上还设置有压力表以及对刀块。
[0015]作为优选，所述第二定位板还设置有V型导向块。
[0016]作为优选，所述第二定位板上还设置有预压紧装置以及防倒机构。
[0017]本实用新型中，卡盘上设置的定位中心孔与定位销能够将油栗壳体定位，不会出现安装误差，油栗壳体在机加工过程中不会上下左右晃动，进而保证了加工精度；同时主控制器控制压紧装置将油栗壳体压紧，省去人工装夹拆卸的时间，提高了加工效率。该夹具装夹加工出的油栗壳体不会出现因多次装夹加工误差增大的情况，保证了加工件的加工精度。
【附图说明】
[0018]图1是本实用新型提供的油栗壳体自动化工装夹具第一定位板装夹油栗壳体时的结构示意图；
[0019]图2是本实用新型提供的油栗壳体自动化工装夹具第一定位板装夹油栗壳体时的侧视图；
[0020]图3是本实用新型提供的油栗壳体自动化工装夹具第一定位板的正视图；
[0021]图4是本实用新型提供的油栗壳体自动化工装夹具第二定位板的正视图；
[0022]图5是本实用新型提供的油栗壳体自动化工装夹具第二定位板装夹油栗壳体时的侧视图；
[0023]图6是本实用新型提供的油栗壳体自动化工装夹具第二定位板装夹油栗壳体时的结构示意图。
[0024]图中:
[0025]1、本体;2、卡盘;3、压紧装置;4、定位销;5、气检支撑机构;6、气压管路;7、辅助支撑缸;8、压力表;9、对刀块；10、油栗壳体；11、第一定位板；12、第二定位板；13、V型导向块；14、预压紧装置;15、防倒机构;21、定位中心孔;31、压板;32、旋转油缸;33、旋转油缸座;41、卡盘圆形定位销;42、工件菱形定位销;51、定位支撑块;52、气孔。
【具体实施方式】
[0026]为了使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图并通过【具体实施方式】来进一步说明本实用新型的技术方案。
[0027]实施例1
[0028]本实施例中提供了一种油栗壳体自动化工装夹具，如图1、图2所示，该夹具包括本体1，本体I两侧面上分别设置有第一定位板11以及第二定位板12，本体I第一定位板11上设置有不少于一个的卡盘2，其中卡盘2上放置油栗壳体10;卡盘2两侧分别设置有用于将油栗壳体10压紧的压紧装置3，压紧装置3由主控制器控制动作，卡盘2对应油栗壳体10的最底端设置有用以限定油栗壳体10位置的定位中心孔21，定位中心孔21内壁倾斜，油栗壳体10底端圆环能够伸入定位中心孔21内，卡盘2对应油栗壳体10的定位孔处设置有不少于一个的定位销4;
[0029]如图4-6所示，本体第二定位板12上设置有压紧装置3，压紧装置3与主控制器相连，卡盘2对应油栗壳体10的定位孔处设置有不少于一个的定位销4。
[0030]当油栗壳体10上料时，油栗壳体10底端圆环伸入到定位中心孔21内，油栗壳体10的定位孔顺着卡盘定位中心孔21的滑落到定位销4上，再利用压紧装置3压紧下拉油栗壳体10，使油栗壳体10完全定位夹紧。该装夹相对比传统手工旋拧螺丝定位夹紧的方式，在时间上明显减少了，通过试验可知，至少节省了20秒的上下料时间。
[0031]卡盘上设置的定位中心孔与定位销能够将油栗壳体定位，不会出现安装误差，油栗壳体在机加工过程中不会上下左右晃动，进而保证了加工精度；同时主控制器控制压紧装置将油栗壳体压紧，省去人工装夹拆卸的时间，提高了加工效率。该夹具装夹加工出的油栗壳体不会出现因多次装夹加工误差增大的情况，保证了加工件的加工精度。
[0032]实施例2
[0033]本实施例中提供了一种油栗壳体自动化工装夹具，如图1-3所示，该夹具包括本体I，本体I的第一定位板11与第二定位板12均为装卡加工面，即本夹具能够同时加工一种工件的两个不同加工状态，本体I第一定位板11上设置有不少于一个的卡盘2，其中卡盘2用于放置油栗壳体10;卡盘2两侧分别设置有用于将油栗壳体10压紧的压紧装置3，压紧装置3由主控制器控制动作，卡盘2对应油栗壳体10的最底端设置有用以限定油栗壳体10位置的定位中心孔21，定位中心孔21内壁倾斜，油栗壳体10底端圆环能够伸入定位中心孔21内，卡盘2对应油栗壳体10的定位孔处设置有定位销4，定位销4包括卡盘圆形定位销41以及工件菱形定位销42，其中卡盘圆形定位销41的数量为三个，工件菱形定位销42的数量为一个，卡盘圆形定位销41周向均布在卡盘2上；
[0034]本体第二定位板12上设置有六个压紧装置3，且每三个压紧装置压紧一个工件;所述压紧装置3与主控制器相连，所述卡盘2对应油栗壳体10的定位孔处设置有不少于一个的定位销4。
[0035]具体地，压紧装置3包括压板31以及旋转油缸32，旋转油缸32下方还设置有用以保证压板31的高度与油栗壳体高度一致的旋转油缸座33;旋转油缸32的输出端与压板31—端相连并带动压板31旋转、升降。
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