一种可自动脱模的铝合金低压铸造模具的制作方法

本实用新型属于低压铸造铝合金车轮模具领域，具体涉及一种可自动脱模的铝合金低压铸造模具。

背景技术：

随着铝合金车轮的发展，普通的铝合金车轮造型已经不能满足客户的审美要求，现在市场上出现一种铝合金车轮，结构为：在轮辐和轮辋的交接位置处掏出一个很深的环形掏料，这样的结构不但使车轮看起来修长灵动，而且套色产品对比颜色比较明显，更重要的一点是大大减轻了车轮的整体重量。但是这样的车轮在低压铸造生产的过程中存在着一定的困难，尤其是压铸和机加工序，压铸过程中此种结构对于现有模具而言要保证车轮脱模顺利热节必然就很大，压铸过程中会出现一些压铸缺陷，最为明显的外观缺陷就是机加工后可见缩孔；对应机加工序而言，切削量大，刀具的磨损严重，加工时间长，生产效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种可自动脱模的铝合金低压铸造模具，解决铝合金车轮热节处的深环形掏料铸造成型时的拔模问题。

本实用新型的技术方案：一种可自动脱模的铝合金低压铸造模具，由顶模、铝型芯、底模和边摸组成，其特征在于，铝型芯利用卡簧的压缩力与顶模配合，铝型芯、顶模、底模及边模共同形成铸件型腔；所述的铝型芯由铝薄圈、楔形金属环和卡簧组成；所述的楔形金属环，其楔形面与铝薄圈的上端口内径钎焊连接，其内壁上均匀点焊5个卡簧，且楔形金属环的拔模方向与合模时顶模的运动方向相同；所述的顶模上设计一个定位止口，定位止口宽8mm,长10mm且拔模角为3°，其作用是固定铝型芯。

本实用新型的优点是：此结构能将车轮热节处深的环形掏料压铸成型，且能够顺利脱模，避免热节过厚导致的压铸缺陷，同时机加工时间短，效率高，其中的金属垫环经处理后可回收利用，节约生产成本。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1中A处的局部放大图。

图中：1.顶模，2.铝型芯， 3.底模， 4.边模 ，5. 卡簧，6.楔形金属环， 7.铝薄圈。

具体实施方式

下面结合图1和图2对本实用新型做进一步的说明。

一种可自动脱模的铝合金低压铸造模具，由顶模1、铝型芯2、底模3和边摸4组成。其特征在于，铝型芯2利用卡簧5的压缩力与顶模1配合，铝型芯2、顶模1、底模3及边模4共同形成铸件型腔。所述的顶模1上设计一个定位止口，定位止口宽8mm,长10mm且拔模角为3°，其作用是固定铝型芯2。

所述的铝型芯2由铝薄圈7、楔形金属环6和卡簧5组成，所述的铝薄圈7的上端口内径与楔形金属环6的外表面即楔形面钎焊在一起，所述的楔形金属环6的内壁即圆柱面上均匀点焊5个卡簧5，且楔形金属环6拔模方向与合模时顶模1的运动方向相同，其作用是当顶杆顶出铸件时，避免出现楔形金属环6与铝薄圈7脱离使楔形金属环6留在顶模1上，此结构设计和卡簧5的共同作用下必然使铝型芯2脱离顶模1保留在铸件上。所述的铝型芯2的作用是当铝型芯2安装在顶模1上时顶模止口面挤压铝型芯2上的卡簧，利用卡簧5压缩的力将铝型芯2快速固定顶模1上，当顶杆顶出时，铝型芯2能够顺利脱离顶模1，完成快速装配及顺利脱模的过程。

所述的底模3,靠近车轮热节处的底模窗口型线处要低于顶模型面线2mm,靠近轮辐部位的底模窗口型线与顶模型面线相同，其所用是当合模时底模3起到固定铝型芯2，顶模1压紧铝型芯2的作用，这样形成完整的压铸型腔。当铝液充型时，车轮热节处的很深的环形掏料被铸造成型。

起模时整个毛坯保留在顶模1上，当顶杆顶出时，铝型芯2上的卡簧5随着顶出力的作用脱离顶模1，完成了毛坯脱离模具的过程。这时铝型芯2与铸造毛坯融为一体，铝型芯上的楔形金属6环用橡胶小锤轻轻敲打就能将楔形金属环6与车轮毛坯脱离，这时的毛坯可转入下一个工序，热处理、机加工等工序完成。