一种应用于超长铸件成形的模芯结构的制作方法

本实用新型涉及压铸模具领域，特别是一种应用于超长铸件成形的模芯结构。

背景技术：

轻量化、精密化、高效化是当今铸造技术的重要发展方向。以压铸工艺为例，如何控制铸造飞边的产生是限制压铸工艺技术高效化应用的关注重点，尤其是超长型压铸模具。对于此类模具而言，其模芯结构主要分为整体式和组合式两种。与组合式结构相比，整体式模芯因尺寸较大，制造加工困难，且其表面的平面度难以保证，服役过程中易引起铸件产生飞边，影响着铸件的外观质量与尺寸精度。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种应用于超长铸件成形的模芯结构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种应用于超长铸件成形的模芯结构，包括前侧的长形定模和后侧的长形动模，所述长形定模内置有左侧定模模芯组件和右侧定模模芯组件，所述长形动模内置有左侧动模模芯组件和右侧动模模芯组件。

作为一个优选项，所述左侧定模模芯组件和右侧定模模芯组件之间、左侧动模模芯组件和右侧动模模芯组件均采用弧形配合结构。

作为一个优选项，所述所述长形定模和左侧定模模芯组件、右侧定模模芯组件之间、以及长形动模和左侧动模模芯组件、右侧动模模芯组件之间分别设置有定位块。

作为一个优选项，所述长形动模背侧设置有顶针固定板和顶针推板，所述顶针固定板上设置有顶针和复位杆。

作为一个优选项，所述左侧定模模芯组件、右侧定模模芯组件、左侧动模模芯组件以及右侧动模模芯组件的平面度为0.05～0.20mm。

作为一个优选项，所述左侧定模模芯组件、右侧定模模芯组件、左侧动模模芯组件以及右侧动模模芯组件的底部采用螺栓固定。

本实用新型的有益效果是：对于超长铸造模具而言，采用整体式模芯结构难以确保平面度，导致生产使用过程中易引起铸造飞边，进而影响铸件的外观质量和尺寸精度。为此，本实用新型通过采用组合式模芯结构，保证了模芯的平面度要求，以及铸件尺寸精度要求，减少了铸件后续加工工序，提高了整体生产效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的超长铸造模具的总装配图。

图2是本实用新型的超长铸造模具的结构分解图。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。为透彻的理解本实用新型，在接下来的描述中会涉及一些特定细节。而在没有这些特定细节时，本实用新型则可能仍可实现，即所属领域内的技术人员使用此处的这些描述和陈述向所属领域内的其他技术人员有效的介绍他们的工作本质。此外，需要说明的是，下面描述中使用的词语“前侧”、“后侧”、“左侧”、“右侧”、“上侧”、“下侧”等指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向，相关技术人员在对上述方向作简单、不需要创造性的调整不应理解为本申请保护范围以外的技术。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本申请，并不用于限定实际保护范围。而为避免混淆本实用新型的目的，由于熟知的制造方法、控制程序、部件尺寸、材料成分等的技术已经很容易理解，因此它们并未被详细描述。

参照图1与图2，一种应用于超长铸件成形的模芯结构，包括前侧的长形定模和后侧的长形动模。所述长形定模内置有左侧定模模芯组件和右侧定模模芯组件，所述长形动模内置有左侧动模模芯组件和右侧动模模芯组件。所述左侧定模模芯组件和右侧定模模芯组件之间、左侧动模模芯组件和右侧动模模芯组件之间均采用弧形配合结构。左侧定模模芯组件和右侧定模模芯组件组成一个完整的定模模芯，两者通过定位弧度进行定位。左侧动模模芯组件和右侧动模模芯组件组成一个完整的动模模芯，两者同样通过定位弧度进行定位。

本实用新型针对超长铸造模具的结构特点，设计了组合式模芯结构。与整体式模芯相比，这种结构不仅便于安装，还能保证超长模芯的平面度和尺寸精度，而且在铸造过程中，即使模芯发生变形，其幅度也不会太大。

另外的实施例，参照图1、图2的一种应用于超长铸件成形的模芯结构，其中此处所称的“实施例”是指可包含于本申请至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。

实施例包括前侧的长形定模1和后侧的长形动模2，所述长形定模1内置有左侧定模模芯组件12和右侧定模模芯组件11，所述长形动模2内置有左侧动模模芯组件22和右侧动模模芯组件21。所述左侧定模模芯组件12和右侧定模模芯组件11之间、左侧动模模芯组件22和右侧动模模芯组件21之间均采用弧形配合结构。所述所述长形定模1和左侧定模模芯组件12、右侧定模模芯组件11之间、以及长形动模2和左侧动模模芯组件22、右侧动模模芯组件21之间分别设置有定位块4。其中长形定模1、左侧定模模芯组件12、右侧定模模芯组件11，以及长形动模2、左侧动模模芯组件22、右侧动模模芯组件21对应定位块4的位置分别开有凹槽，即通过这些凹槽配合定位块4的设计，既方便左侧定模模芯组件12、右侧定模模芯组件11、左侧动模模芯组件22、右侧动模模芯组件21在安装时对位，提高模芯结构的稳固度，以保证铸件压铸精度和加工效果。所述长形动模2前侧对应左侧动模模芯组件22、右侧动模模芯组件21位置处分别设置有冷却水道，即每侧的冷却水道对应其一侧的动模模芯组件，实现针对性的冷却，加速产品冷凝，保证压铸成形质量。实际操作时，要保证动定模冷却水畅通，不可有漏水现象。所述长形定模1和长形动模2之间位置处的上侧分布有排气块9，所述排气块9上设置有齿形排气槽，即长形定模1的排气块9和长形动模2的排气块9之间通过齿形排气槽及时排气，避免在压铸过程中出现的成形不良等问题，而排气块9分布在上侧的设计便于压铸过程的管理。所述左侧定模模芯组件12和右侧定模模芯组件11、左侧动模模芯组件22、右侧动模模芯组件21的底部分布采用螺栓固定。

另外的实施例，参照图1、图2的一种应用于超长铸件成形的模芯结构，包括前侧的长形定模1和后侧的长形动模2。所述长形定模1内置有左侧定模模芯组件12和右侧定模模芯组件11，所述长形动模2内置有左侧动模模芯组件22和右侧动模模芯组件21。所述左侧定模模芯组件12和右侧定模模芯组件11之间、左侧动模模芯组件22和右侧动模模芯组件21之间均采用弧形配合结构。所述长形动模2的背侧设置有顶针固定板5和顶针推板51，所述顶针固定板5上设置有顶针6和复位杆7，其中复位杆7比顶针6稍长；当长形定模1和长形动模2合模时，长形定模1会率先接触复位杆7，复位杆7在回位过程中带动顶针固定板5与顶针6，从而完成复位动作。所述左侧定模模芯组件12、右侧定模模芯组件11、左侧动模模芯组件22、右侧动模模芯组件21的平面度为0.05～0.20mm，以防止铸造飞边的产生，满足铸件外观质量和尺寸精度的要求。

根据上述原理，本实用新型还可以对上述实施方式进行适当的变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。