连续生产型超声雾化喷涂镀膜设备的镀膜装置的制作方法

本实用新型属于镀膜设备领域，尤其涉及一种连续生产型超声雾化喷涂镀膜设备的镀膜装置。

背景技术：

在工业生产中，对工件表面喷涂镀膜是一种常用工艺。现有的喷涂工艺只能对单个工件喷涂镀膜，无法对工件连续喷涂镀膜，这样就导致生产效率很低。另外，对于一些如玻璃之类的特别工件，为了加强性能可以在玻璃表面连续喷涂镀膜，而现有的镀膜工艺根本无法实现这一功能需求。

在设计连续镀膜设置的过程中，需要设计一款镀膜装置，该镀膜装置能在工件表面镀膜。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种连续生产型超声雾化喷涂镀膜设备的镀膜装置，欲通过该镀膜装置在工件表面镀膜。

本实用新型的技术方案如下：一种连续生产型超声雾化喷涂镀膜设备的镀膜装置，其特征在于：包括外壳(1)和超声雾化组件(C)，其中：所述外壳(1)内设有一个喷涂腔(1a)，其中喷涂腔(1a)进口位于外壳(1)左侧的上端，而喷涂腔(1a)出口贯穿外壳(1)右侧的底面；所述喷涂腔(1a)出口的两个内侧壁均分别设有一个开口朝上的集液槽(1a’)，这两个集液槽中的液滴通过同一根外接引流管(20)引走，且集液槽(1a’)用于收集喷涂腔(1a)两个内侧壁上的雾滴，防止雾滴滴到待镀膜工件的上表面；所述喷涂腔(1a)外壁上设有喷涂冷却腔(1b)，该喷涂冷却腔从喷涂腔(1a)中部延伸至出口部，且喷涂冷却腔(1b)同时与外接的喷涂冷却液进管和喷涂冷却液出管连通；所述超声雾化组件(C)、吹气嘴(2)和进气管(3)设在喷涂腔(1a)进口处，其中进气管(3)通过吹气嘴(2)向喷涂腔(1a)内吹入载气，该载气承载着超声雾化组件产生的雾气，并将雾气送到喷涂腔(1a)出口，以便在待镀膜工件的上表面发生高温热解反应，实现在工件上表面镀膜。

在上述技术方案中，超声雾化组件将待喷涂的液体雾化成雾气，雾气在载气作用下被输送到喷涂腔(1a)的出口，且高温的雾气在喷涂腔(1a)内移动时，喷涂冷却腔(1b)会隔着喷涂腔(1a)对雾气进行一定程度的冷却，防止雾气在喷涂腔(1a)内就发生高温热解反应，从而保证雾气只在工件的上表面发生高温热解反应，实现镀膜。并且，雾气在喷涂腔(1a)内被冷却时，遇到喷涂腔(1a)内壁会形成雾滴，雾滴若滴到工件上表面就会污染工件，导致工件报废；因此，本案设置了集液槽(1a’)和引流管(20)，以防止雾滴滴到工件表面。

采用以上技术方案，本实用新型能在工件表面镀膜，不仅大幅提高了镀膜效率，且本实用新型结构简单、紧凑，易于实施，具有很好的实用性，且生产成本低廉。

作为优选设计方案，所述外壳(1)上还设有一个尾气收集腔(1c)，该尾气收集腔进口开在外壳(1)底面，并位于所述喷涂腔(1a)出口的左侧，尾气收集腔(1c)的出口位于外壳(1)左端的下部，并在尾气收集腔(1c)的出口接有一个尾气排放罩(6)；所述尾气收集腔(1c)的外壁上设有一个尾气冷却腔(1c’)，该尾气冷却腔与尾气冷却液进管和尾气冷却液出管连通。

采用以上结构，可以及时排走废气，不仅可以保证镀膜的顺利进行，而且废气常常有剧毒，这样也有利于现成工作人员的身心健康。

作为本实用新型的优化设计，所述超声雾化组件(C)包括雾化室(7)和液位传感器(14)，其中雾化室(7)内从上往下装有雾化薄膜(8)和高频压电陶瓷片(9)，且雾化薄膜(8)和高频压电陶瓷片(9)将雾化室(7)内腔分割成独立的上部反应腔和下部冷却腔，且上部反应腔的上端为雾气出口；所述高频压电陶瓷片(9)的正、负极分别与雾化电路板的对应极相连，所述下部冷却腔同时与冷却液进管(10)和冷却液出管(11)连通，且所述上部反应腔同时与进液管(12)和排液管(13)连通；

所述雾化薄膜(8)材质为聚四氟乙烯，其厚度≤0.05mm，且雾化薄膜(8)底面与高频压电陶瓷片(9)顶面的距离(H)≤10mm；所述液位传感器(14)接在雾化室(7)外面，用于检测所述上部反应腔内液体的液位，并将检测数据反馈控制所述进液管(12)。

采用以上结构设计，不仅能可靠地实现超声雾化，而且超声雾化组件的结构简单、紧凑，易于实施。

有益效果：本实用新型能连续地在工件表面镀膜，大幅提高了镀膜效率，且本实用新型结构简单、紧凑，易于实施，还能及时、有效地收集、排放有毒废气，利于安全生产，且生产成本低廉。

附图说明

图1为本实用新型的示意图。

图2为图1镀膜装置去掉尾气排放罩后的示意图。

图3为图2的横截面剖视图。

图4为图3中JB部分的局部放大图。

图5为吐中超声雾化组件的示意图。

图6为图5的横截面剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图1--6所示，一种连续生产型超声雾化喷涂镀膜设备的镀膜装置，主要由外壳1、吹气嘴2、进气管3、超声雾化组件C和尾气排放罩6构成。其中，外壳1内设有一个喷涂腔1a，其中喷涂腔1a进口位于外壳1左侧的上端，而喷涂腔1a出口贯穿外壳1右侧的底面。喷涂腔1a出口的两个内侧壁均分别设有一个开口朝上的集液槽1a’，这两个集液槽中的液滴通过同一根外接引流管20引走，且集液槽1a’用于收集喷涂腔1a两个内侧壁上的雾滴，防止雾滴滴到待镀膜工件的上表面，污染工件后导致工件报废。

喷涂腔1a外壁的两侧均分别设有一个喷涂冷却腔1b，该喷涂冷却腔1b从喷涂腔1a中部延伸至出口部，且喷涂冷却腔1b同时与外接的喷涂冷却液进管和喷涂冷却液出管连通。在本案中，喷涂冷却腔1b作用是对喷涂腔1a内的雾滴进行一定程度的冷却，防止在喷涂腔1a内就发生高温热解反应，从而保证雾气只在工件上表面才发生高温热解反应。超声雾化组件C、吹气嘴2和进气管3设在喷涂腔1a进口处，其中进气管3通过吹气嘴2向喷涂腔1a内吹入载气，该载气承载着超声雾化组件产生的雾气，并将雾气送到喷涂腔1a出口，以便在待镀膜工件的上表面发生高温热解反应，实现在工件上表面镀膜。

在本实用新型中，超声雾化组件C包括雾化室7和液位传感器14，其中雾化室7内从上往下装有雾化薄膜8和高频压电陶瓷片9，且雾化薄膜8和高频压电陶瓷片9将雾化室7内腔分割成独立的上部反应腔和下部冷却腔，且上部反应腔的上端为雾气出口。高频压电陶瓷片9的正、负极分别与雾化电路板(图中未画出)的对应极相连，下部冷却腔同时与冷却液进管10和冷却液出管11连通，且上部反应腔同时与进液管12和排液管13连通。需要说明的是，超声雾化的结构及工作原理为现有技术，本领域技术人员熟知。

雾化薄膜8材质为聚四氟乙烯，其厚度≤0.05mm，且雾化薄膜8底面与高频压电陶瓷片9顶面的距离H≤10mm。液位传感器14接在雾化室7外面，用于检测上部反应腔内液体的液位，并将检测数据反馈控制进液管12。在本案中，能否生产雾气，与液体的性质及液位高度密切相关。

如图1--6所示，外壳1上还设有一个尾气收集腔1c，该尾气收集腔1c进口开在外壳1的底面，并位于喷涂腔1a出口的左侧。尾气收集腔1c的出口位于外壳1左端的下部，并在尾气收集腔1c的出口接有一个尾气排放罩6。尾气收集腔1c的外壁上设有一个尾气冷却腔1c’，该尾气冷却腔与尾气冷却液进管和尾气冷却液出管连通。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不以本实用新型为限制，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。