一种转子压铸模具的制作方法

本发明属于压铸模具领域，尤其涉及一种转子压铸模具。

背景技术：

压铸是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。压铸材料、压铸机、模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件的过程。许多转子类(如叶轮)的工件(零件)，都可以通过压铸来成型，不过，许多的转子类工件形状比较复杂，目前的压铸模具，仅依靠主流道向型腔内进行充型，容易出现局部充型不到位的情况。

技术实现要素：

本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供了一种能有效进行转子类工件的压铸成型，压铸成型过程中的充型效果好，能保障成型工件质量的的转子压铸模具。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种转子压铸模具，包括依次排列的首板、第一模板、第二模板、基板及动模座板，所述第一模板上设有第一成型半腔，第二模板上设有第二成型半腔，第一成型半腔与第二成型半腔对接构成型腔，第二模板上设有伸入型腔内的型芯，首板上设有主流道，主流道通过若干点浇口与型腔连通，基板与动模座板之间具有推料间隙，推料间隙中设有推料板，推料板上设有推料杆及至少一根复位杆，推料杆穿过基板及型芯，复位杆穿过基板与第二模板，且复位杆接触第一模板，首板上设有至少一个导柱，第一模板、第二模板及基板均与导柱滑动配合。

作为优选，所述首板包括主板体、设置在主板体上的流道座块，主流道设置在流道座块上，点浇口数目为6至12个，各点浇口沿主流道周向均匀分布。

作为优选，所述点浇口设置在第一模板上，流道座块包括中心浇口流道板及若干流道板拼块。

作为优选，所述推料杆轴线与型腔轴线重合，型芯上设有与推料杆滑动配合的导向段。

作为优选，所述首板上设有若干用于推动第一模板的推动分离结构，首板上设有至少一个保护抽芯机构，保护抽芯结构包括限位块及用于带动限位块移动的抽芯油缸，抽芯油缸的缸体与首板连接，限位块上设有用于伸入主流道内的限位头。

作为优选，所述推动分离结构包括辅助顶出油缸，辅助顶出油缸的缸体与首板连接，辅助顶出油缸的活塞杆上设有用于推动第一模板向着远离首板方向移动的推动件。

作为优选，所述第二模板上设有模框，推动件包括连接块及拉动块，连接块与模框连接，连接块上设有移动头，拉动块上设有拉动槽，移动头伸入拉动槽内，在第一模板的移动方向上：拉动槽的长度大于移动头的长度。

作为优选，在一个保护抽芯机构中：抽芯油缸的活塞杆上设有过渡连杆，过渡连杆一端连接抽芯油缸的活塞杆，过渡连杆另一端连接限位块，过渡连杆的长度方向与抽芯油缸的活塞杆的伸缩方向平行。

作为优选，所述动模座板与推料板之间设有推板固定板，推板固定板与推料板连接，推板固定板接触动模座板。

作为优选，所述推料间隙中设有若干限位板，限位板接触基板，限位板接触动模座板。

本发明的有益效果是：能有效进行转子类工件的压铸成型，压铸成型过程中的充型效果好，能保障成型工件质量；具有限位块、限位头等结构，可保障点浇口能轻易拉断，可避免分模后成型零件留在首板一侧。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明保护抽芯机构处的结构示意图；

图3是本发明推料杆处的局部结构示意图；

图4是本发明另一个视角的结构示意图；

图5是图4中A处的放大图。

图中：首板1、主板体1a、中心浇口流道板1b、流道板拼块1c、导柱11、主流道12、型腔2a、第一模板21、点浇口211、第二模板22、模框221、型芯3、导向段3a、基板4、动模座板5、推料间隙6、推料板61、推料杆611、推板固定板62、限位板63、推动分离结构71、辅助顶出油缸711、连接块712、移动头712a、拉动块713、拉动槽713a、保护抽芯机构72、限位块721、限位头721a、抽芯油缸722、过渡连杆723。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的描述。

如图1至图5中所示，一种转子压铸模具，包括依次排列的首板1、第一模板21、第二模板22、基板4及动模座板5，所述第一模板上设有第一成型半腔，第二模板上设有第二成型半腔，第一成型半腔与第二成型半腔对接构成型腔2a，第二模板上设有伸入型腔内的型芯3，首板上设有主流道12，主流道通过若干点浇口211与型腔连通，基板与动模座板之间具有推料间隙6，推料间隙中设有推料板61，推料板上设有推料杆611及至少一根复位杆，推料杆穿过基板及型芯，复位杆穿过基板与第二模板，且复位杆接触第一模板，首板上设有至少一个导柱11，第一模板、第二模板及基板均与导柱滑动配合。

所述首板包括主板体1a、设置在主板体上的流道座块，主流道设置在流道座块上，点浇口数目为6至12个，各点浇口沿主流道周向均匀分布。

所述点浇口设置在第一模板上，流道座块包括中心浇口流道板1b及若干流道板拼块1c。

所述推料杆轴线与型腔轴线重合，型芯上设有与推料杆滑动配合的导向段3a。要成型的工件是转子类工件，其具备中心轴线，推料杆设置在中心处(推料杆轴线与型腔轴线重合)，有利于在顶出成型零件时让成型零件受力更均匀，进一步保障零件脱模过程中不易受损。导向段的存在，则可以提升推料杆的移动稳定性。

所述首板上设有若干用于推动第一模板的推动分离结构71，首板上设有至少一个保护抽芯机构72，保护抽芯结构包括限位块721及用于带动限位块移动的抽芯油缸722，抽芯油缸的缸体与首板连接，限位块上设有用于伸入主流道内的限位头721a。

所述推动分离结构包括辅助顶出油缸711，辅助顶出油缸的缸体与首板连接，辅助顶出油缸的活塞杆上设有用于推动第一模板向着远离首板方向移动的推动件。

零件成型后，限位头处在主流道内，所以限位头会与主流道内固化的材料(凝固的液态金属)结合，从而有效拉住点浇口内固化的废料，保障脱模时零件与废料之间能更好地拉断，此外，由于限位头的存在，让废料出现了一个强度偏弱的部分(薄弱处)，从而该处更容易被拉断，所以在脱模时，可有效迫使点浇口内废料薄弱处断裂,断裂后，限位滑块再抽芯，主流道内废料可顺利脱模。

所述第二模板上设有模框221，推动件包括连接块712及拉动块713，连接块与模框连接，连接块上设有移动头712a，拉动块上设有拉动槽713a，移动头伸入拉动槽内，在第一模板的移动方向上：拉动槽的长度大于移动头的长度。废料脱离首板、第一模板时，是需要让首板与第一模板分离的(否则首板内的废料会被第一模板挡住，无法脱离首板)，而第一模板离开首板后，还需要与第二模板分离，才能进行零件脱模，而第一模板与第二模板分离时，需要定位第一模板，而在本发明中，直接在推动件上设计移动头和拉动槽结构，如此一来，移动头只能在拉动槽范围内移动，既保障了能推动第一模板移动，又可有效限位第一模板，省去了额外的定位结构，可保障脱模过程顺利进行。

在一个保护抽芯机构中：抽芯油缸的活塞杆上设有过渡连杆723，过渡连杆一端连接抽芯油缸的活塞杆，过渡连杆另一端连接限位块，过渡连杆的长度方向与抽芯油缸的活塞杆的伸缩方向平行。

所述动模座板与推料板之间设有推板固定板62，推板固定板与推料板连接，推板固定板接触动模座板。所述推料间隙中设有若干限位板63，限位板接触基板，限位板接触动模座板。

压铸成型后，开始脱模。首板固定，初时，推动分离结构推动第一模板与首板分离，让浇口先拉断，该过程中，移动头只能在拉动槽范围内移动，随后，移动头接触到拉动槽侧壁，不能继续移动，第二模板开始相对第一模板分离，成型零件留在第二模板内。随后推料杆移动、顶动成型零件，使成型零件脱离型腔，推料杆移动的同时，复位杆也向着第一模板移动，并伸出第二模板外。第一模板与首板分离并定位后，抽芯油缸带动限位块移动，限位头离开主流道，压铸机上的压射头(也可以设计其它顶出结构，只要能实现顶出功能即可)可以将首板内(主流道处)的废料顶出首板外。成型零件脱模完成后，各结构可复位，其中当第一模板压到伸出第二模板外的复位杆时，可将复位杆、推料板及推料杆等结构一起带动复位。