一种叉车轮毂铸造模具的制作方法

本发明涉及一种模具，尤其涉及一种叉车轮毂铸造模具。

背景技术：

叉车轮毂是有关叉车行车安全的重要结构件，其品质和可靠性不但关系到车辆和车上人员及物资的安全性，而且还影响到车辆行驶过程中的平稳性、操纵性、舒适性等性能，这就要求轮毂具有疲劳强度高、刚度和弹性好、尺寸和形状精度高、质量轻等特点。

而现有的叉车轮毂铸造工艺主要为重力铸造和压铸。采用重力铸造工艺生产轮毂，具有制造工艺简单、成熟、生产效率高、投资少等优点。但由于没有外加力，为了获得致密铸件，往往需要利用冒口补缩，所以重力铸造轮毂的浇冒口较大，工艺出品率低。采用压铸工艺生产轮毂，具有生产速度快、尺寸精度高、表面粗糙度低等优点。但由于高压射流卷入的气体和夹杂弥散分布在铸件中，所以压铸轮毂不能通过热处理提高强度，并且伸长率低，使用过程中可靠性差。

技术实现要素：

为了克服现有采用压铸工艺生产轮毂存在的上述缺陷，本发明提供了一种叉车轮毂铸造模具，该模具采用压铸工艺生产轮毂的时候不会由于高压射流卷入气体，因此不会出现不能热处理的缺陷，并且伸长率也不会受到影响。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

一种叉车轮毂铸造模具，包括上模芯、下模芯、左模芯、右模芯和底座，下模芯固定在底座上，左模芯、右模芯、上模芯和下模芯围城一个封闭的空间，该封闭的空间为叉车轮毂铸芯槽，其特征在于：所述上模芯中央位置设置有一个通孔，通孔的端口处安装有阀门，通孔内安装有气管，气管连接有抽真空泵，通孔与叉车轮毂铸芯槽相连通，所述底座和下模芯设置有进液孔，进液孔的端口位置安装有单向阀门，进液孔内安装有进液管，进液管连接有进液泵。

所述底座的左侧和右侧设置有轨道，左模芯和右模芯安装在轨道内，左模芯和右模芯连接有气缸，气缸安装在底座上。

所述上模芯上设置有横向滑槽，左模芯和右模芯插入横向滑槽中，所述横向滑槽的两侧安装有多块挡槽板，挡槽板通过轴安装在上模芯上，轴安装在上模芯上，挡槽板套接在轴上，轴上套接有多根蜗簧，蜗簧一端连接在挡槽板上，一端连接在轴上，一个挡槽板配设一根蜗簧。

所述左模芯和右模芯上设置有多个矩形通风槽。

所述上模芯、下模芯、左模芯和右模芯的表面设置有陶瓷层。

所述陶瓷层的厚度为3～5.5mm。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1、本发明包括上模芯、下模芯、左模芯、右模芯和底座，下模芯固定在底座上，左模芯、右模芯、上模芯和下模芯围城一个封闭的空间，该封闭的空间为叉车轮毂铸芯槽，其特征在于：所述上模芯中央位置设置有一个通孔，通孔的端口处安装有阀门，通孔内安装有气管，气管连接有抽真空泵，通孔与叉车轮毂铸芯槽相连通，所述底座和下模芯设置有进液孔，进液孔的端口位置安装有单向阀门，进液孔内安装有进液管，进液管连接有进液泵。本发明在使用时，启动抽真空泵，将上模芯、下模芯、左模芯和右模芯围成的叉车轮毂铸芯槽抽真空，然后通过进液管用进液泵将液体加压送入到叉车轮毂铸芯槽中，由于叉车轮毂铸芯槽已经抽真空，没有空气，通过加压送入到叉车轮毂铸芯槽中的射流就不会卷入的气体，气体不会夹杂弥散分布在铸件中，所以压铸轮毂就可以通过热处理提高强度，因此伸长率不会受到影响，使用过程中可靠性得到了保证。

2、本发明底座的左侧和右侧设置有轨道，左模芯和右模芯安装在轨道内，左模芯和右模芯连接有气缸，气缸安装在底座上。通过控制气缸可以控制左模芯和右模芯滑动，改变叉车轮毂铸芯槽的大小，这样就可以用一套模具铸造多种规格的叉车轮毂，降低铸造企业的铸造成本。

3、本发明上模芯上设置有横向滑槽，左模芯和右模芯插入横向滑槽中，所述横向滑槽的两侧安装有多块挡槽板，挡槽板通过轴安装在上模芯上，轴安装在上模芯上，挡槽板套接在轴上，轴上套接有多根蜗簧，蜗簧一端连接在挡槽板上，一端连接在轴上，一个挡槽板配设一根蜗簧。通过槽板的作用挡住横向滑槽，避免液体进入到横向滑槽中，出现毛刺。滑动左右模芯的时候，在左右模芯滑动后，挡板槽会在蜗簧的作用下被挡槽板盖住。

4、本发明左模芯和右模芯上设置有多个矩形通风槽。通过矩形通风槽的作用，增大了左右模芯的表面积，有利于左右模芯的对外散热，冷却效果更好，效率更高。

5、本发明上模芯、下模芯、左模芯和右模芯的表面设置有陶瓷层。通过陶瓷层的作用，上模芯和下模芯更加光滑，铸造出来的产品外表面质量更好，缩短了后续打磨工序的打磨时间，提高了叉车轮毂的生产效率。

附图说明

图1是本发明整体结构示意图

图2是挡槽板的安装结构示意图；

图3是有模芯与上模芯的安装结构示意图。

图中标记：1、上模芯，2、下模芯，3、左模芯，4、右模芯，5、底座，6、通孔，7、阀门，8、气管，9、抽真空泵，10、叉车轮毂铸芯槽，11、进液孔，12、单向阀门，13、气缸，14、挡槽板，15、轴，16、蜗簧，17、矩形通风槽，18、横向滑槽。

具体实施方式

下面结合实施例对发明形作进一步的描述，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，并不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的其他所用实施例，都属于本发明的保护范围。

实施例1

本实施例包括上模芯1、下模芯2、左模芯3、右模芯4和底座5，下模芯2固定在底座5上，左模芯3、右模芯4、上模芯1和下模芯2围城一个封闭的空间，该封闭的空间为叉车轮毂铸芯槽10，其特征在于：所述上模芯1中央位置设置有一个通孔6，通孔6的端口处安装有阀门7，通孔内安装有气管8，气管8连接有抽真空泵9，通孔6与叉车轮毂铸芯槽10相连通，所述底座5和下模芯2设置有进液孔11，进液孔11的端口位置安装有单向阀门12，进液孔11内安装有进液管，进液管连接有进液泵。本实施例在使用时，启动抽真空泵，将上模芯、下模芯、左模芯和右模芯围成的叉车轮毂铸芯槽抽真空，然后通过进液管用进液泵将液体加压送入到叉车轮毂铸芯槽中，由于叉车轮毂铸芯槽已经抽真空，没有空气，通过加压送入到叉车轮毂铸芯槽中的射流就不会卷入的气体，气体不会夹杂弥散分布在铸件中，所以压铸轮毂就可以通过热处理提高强度，因此伸长率不会受到影响，使用过程中可靠性得到了保证。

实施例2

在实施例1的基础上，本实施例底座5的左侧和右侧设置有轨道，左模芯3和右模芯4安装在轨道内，左模芯3和右模芯4连接有气缸13，气缸13安装在底座5上。通过控制气缸可以控制左模芯和右模芯滑动，改变叉车轮毂铸芯槽的大小，这样就可以用一套模具铸造多种规格的叉车轮毂，降低铸造企业的铸造成本。

实施例3

在实施例1的基础上本实施例上模芯1上设置有横向滑槽18，左模芯3和右模芯4插入横向滑槽18中，所述横向滑槽18的两侧安装有多块挡槽板14，挡槽板14通过轴15安装在上模芯1上，轴15安装在上模芯1上，挡槽板14套接在轴15上，轴15上套接有多根蜗簧16，蜗簧16一端连接在挡槽板14上，一端连接在轴15上，一个挡槽板14配设一根蜗簧16。通过槽板的作用挡住横向滑槽，避免液体进入到横向滑槽中，出现毛刺。滑动左右模芯的时候，在左右模芯滑动后，挡板槽会在蜗簧的作用下被挡槽板盖住。

实施例4

在实施例1的基础上，本实施例左模芯3和右模芯4上设置有多个矩形通风槽17。通过矩形通风槽的作用，增大了左右模芯的表面积，有利于左右模芯的对外散热，冷却效果更好，效率更高。

实施例5

在实施例1的基础上，本实施例上模芯1、下模芯2、左模芯3和右模芯4的表面设置有陶瓷层。通过陶瓷层的作用，上模芯和下模芯更加光滑，铸造出来的产品外表面质量更好，缩短了后续打磨工序的打磨时间，提高了叉车轮毂的生产效率。

陶瓷层的厚度为3～5.5mm。