本发明涉及熔模铸造技术领域，尤其是精白砂改善熔模铸造模壳溃散性工艺。
背景技术：
熔模铸造行业制作的模壳，一般分为面层、二层、过渡层、背层、封浆四部分，其中对模壳溃散性影响最大的是背层。目前国内精铸厂一般在背层使用煤矸砂，煤矸砂中含量氧化铁和其它的杂质，这些杂质在经过高温焙烧后变为琉璃状物质，与莫来相、玻璃相混杂在一起，使模壳的残留强度明显提高，清壳性能差。为清除模壳，一般是在浇注后进行震壳，然后再进行抛丸/喷砂处理，去除残壳，这些操作会使铸件受外力变形，严重影响产品质量。
技术实现要素：
本发明的目的就是针对现有技术存在的上述缺陷，提供一种可明显提高型壳溃散性的生产工艺， 通过精白砂材料的成份转变，产生热量和内应力，使铸件表面的模壳出现裂纹，甚至脱落，再经过手工清理即可清除模壳。
本发明是通过以下技术手段实现的：该工艺包括以下步骤：
（1）、按照熔模铸造生产流程，组树后的模壳转入制壳工序。
（2）、背层涂挂时在使用的砂中加入一定比例的精白砂。
（3）、涂挂完成的模壳正常干燥，根据生产工艺完成模壳制作。
（4）、浇注后的模壳和铸件，在铸件的浇口部位由红色变为黑色后后，将模壳和铸件放入清水中完全浸泡，浸泡时间为2h以上。
（5）、取出浸泡的模壳，放置1h后，使用手动清壳的方式，清理残留的模壳。
（6）、按照生产流程继续生产，完成产品的制作。
背层模壳涂挂，在使用砂中加入50%的精白砂，浇注后的铸件和模壳完全浸泡在水中。
本发明的有益效果：与常规生产工艺相比，本发明的清壳时间更短，只有正常工艺的1/2，在减少清壳时间的同时，减少了产品变形的机会，稳定了产品质量。由于精白砂材料价格便宜，在背层使用同时降低了生产成本。
具体实施方式
精白砂改善熔模铸造模壳溃散性工艺，包括以下步骤：
（1）将精白砂和背层用砂按照1：1比例加入混料机中，将两种材料混合均匀；
（2）将上述（1）混合均匀的材料加入背层使用的浮砂机中，启动浮砂机，待用；
（3）模壳沾浆并滴浆后，在浮砂机中进行挂砂，模壳尺寸较大，手抓部位需要淋砂；
（4）浇注后的铸件和模壳，在铸件的浇口部位由红色变为黑色后，将铸件和模壳同时放入清水槽中完全浸泡，浸泡时间不低于2h；
（5）取出浸泡后的模壳，放置1h后，使用手动清壳方式，清理铸件表面的残壳。
在使用砂中加入50%的精白砂，浇注后的铸件和模壳完全浸泡在水中。
实施例1：
以热处理设备使用的料筐为例，对本发明做进一步的说明：
1.对进货的精白砂进行检测，确定钙元素含量是否合格，是否含有多余的杂质。
2.将精白砂和背层用砂按照重量为1：1的比例加入混料机中，开启混料机，将两种材料混合均匀。
3.将上述2混合均匀的材料取出，加入背层清理干净的浮砂机中，启动浮砂机，调整浮砂机的风量，以砂子沸腾但未溢出为准。
4.过渡层和前两个背层使用精白砂，模壳在浆桶内沾浆并滴浆后，在浮砂机中进行挂砂，然后取出模壳，对模壳上浮砂不均匀和未挂砂的地方，手工撒砂。重复进行上述动作，直至背层涂挂完成。
5.涂挂完成的模壳，经过脱蜡后，放入焙烧炉中进行焙烧，去除水分和残留的蜡料。同时准备清水池，清水池必须足够大，可以将浇注后的模壳整体浸泡。浇注后的铸件和模壳，在铸件的浇口部位由红色变为黑色后，将铸件和模壳同时放入清水槽中完全浸泡，浸泡时间不低于2h，浸泡过程中如清水减少，需要立即不加。
6.取出浸泡后的模壳，放置1h以上，以便于铸件表面水分蒸发，然后使用手动清壳方式，用榔头或锤子清理铸件表面的残壳。
7.按照生产流程继续生产，完成产品的制作。
使用精白砂制作的模壳与未使用精白砂的模壳，清壳效率和产品变形量有明显的差异，对比如下：
使用精白砂的模壳，清壳时间：165s，产品变形量：5.38 5.9 5.82 5.92 11.32。
未使用精白砂的模壳，清壳时间：300s，产品变形量：7.59 7.16 7.55 8.4 16.55。