进一步的，作为优选方案，所述冷却剂为铁氧化物或含铁氧化物，冷却剂的加入量为 25 ?65kg/tFe,更优选为 45kg/tFe。
[0032]作为进一步优选方案，冷却剂分三次加入，氧枪下降到位、成功点火后加入20%?40%的冷却剂，吹炼I?2.5min后再加入30%?50%冷却剂，剩余的冷却剂在停止吹炼前至少2min时加入；优选地，剩余的冷却剂在停止吹炼前的2min时加入。
[0033]其中，在点火成功后加入冷却剂是将铁水温度控制在1320°C以下，该温度下可以有效提高铬的氧化率；随着氧化的进行温度升高后再加入30%?50%冷却剂控制温度在1320?1350°C ;到吹炼结束前为了保证半钢温度在1320?1390°C之间，加入剩余冷却剂。
[0034]进一步的，作为优选方案，氧枪喷吹O2时枪位采用“高-低-高”模式进行控制，即吹炼前期0.5?1.0min采用高枪位，中期采用低枪位，吹炼结束前I?1.5min采用高枪位；总喷吹时间控制在6?12min。
[0035]高枪位与低枪位是以氧枪射流在金属液表面冲击面积来定义的，冲击面积在35%?50%时为高枪位，冲击面积在25%?35%时为低枪位，因此，由于转炉公称容量、炉型、氧枪供氧参数的不同，高、低枪位距离金属液表面的距离也是不一样的。实际生产时根据铁水量、金属液表面大小、氧枪供氧参数进行枪位距离金属液表面的距离计算。
[0036]前期采用高枪位是为了是氧气与铁水上表面反应，此时需要控制温度过快升高，同时高枪位可以保证产生较多的FeO，为中期加快反应提供氧源；中期采用低枪位主要是增强铁水的搅拌力，加快铁水与氧气的反应；后期采用高枪位是为了控制终点温度，同时可以减少碳的氧化。
[0037]优选地，在吹炼开始至吹炼结束前I?1.5min底吹CO，非吹炼期间以及吹炼结束前I?1.5min底吹N2O
[0038]进一步的，作为优选方案，所述CO的用量为0.3?0.6m3/(min.tFe)，所述N2的用量为0.2?0.6m3/ (min.tFe);作为有更优选方案，所述CO的用量为0.5?0.6m3/(min.tFe)，所述 ％的用量为 0.4 ?0.5m V (min.tFe)。
[0039]采用上述方式底吹队和CO可以在吹炼过程保证熔池搅拌和炉内高CO分压，防止碳被过多氧化；在非吹炼阶段可以保证透气砖畅通。
[0040]进一步，上述方法中，所得半钢运至炼钢转炉进行炼钢。
[0041]下面结合实施例对本发明的【具体实施方式】做进一步的描述，并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
[0042]实施例1
[0043]在80t转炉兑铁结束后，采用氧枪供氧，氧枪下降到位、成功点火后加入20%的冷却剂，冷却剂为铁氧化物或含铁氧化物的冷却剂，吹炼2.5min后再加入50%冷却剂，最后30%的冷却剂在停止吹炼前的2min时加入，吹氧时间控制在6min ;氧枪吹氧时枪位采用“高-低-高”模式进行控制，即吹炼前期1.0min采用1.5m高枪位(即氧枪距离铁水液面
1.5m)，中期采用1.2m低枪位(即氧枪距离铁水液面1.2m)，吹炼结束前1.5min采用1.6m高枪位(即氧枪距离铁水液面1.6m);转炉氧气压力0.60MPa、流量控制在8000Nm3/h，氧气用量为30Nm3/tFe ;冷却剂用量控制在25kg/tFe之间；底吹强度在非吹炼阶段底吹氮气气体流量控制在0.002m3/ (min ?tFe)以下，吹炼至吹炼结束前1.5min采用0.3m3/ (min ?tFe)的强度底吹CO气体，吹炼结束前I?1.5min将底吹气体切换为氮气至下一炉开始；冶炼结束后分别出半钢及钒铬渣，所得半钢运至炼钢转炉进行炼钢。铁水钒从0.210%降到0.056%，铬从0.205%降到0.110%，碳氧化率为12.4%,
[0044]实施例2
[0045]在200t转炉兑铁结束后，采用氧枪供氧，氧枪下降到位、成功点火后加入40%的冷却剂，冷却剂为铁氧化物或含铁氧化物的冷却剂，吹炼Imin后再加入30%冷却剂，最后30%的冷却剂在停止吹炼前的2min时加入，吹氧时间控制在12min ;氧枪吹氧时枪位采用“高-低-高”模式进行控制，即吹炼前期0.5min采用2.0m高枪位(即氧枪距离铁水液面
2.0m)，中期采用1.6m低枪位(即氧枪距离铁水液面1.6m)，吹炼结束前Imin采用1.8m高枪位(即氧枪距离铁水液面1.8m);根据转炉的容量氧气压力1.0MPa、流量控制在25000Nm3/h，氧气用量为10Nm3/tFe ;冷却剂用量控制在65kg/tFe之间；底吹强度在非吹炼阶段底吹氮气气体流量控制在0.002m3/(min.tFe)以下，吹炼至吹炼结束前Imin采用0.6m3/(min -tFe)的强度底吹CO气体，吹炼结束前I?1.5min将底吹气体切换为氮气至下一炉开始；冶炼结束后分别出半钢及钒铬渣，所得半钢运至炼钢转炉进行炼钢。铁水钒从0.339%降到0.051%，铬从0.534%降到0.184%，碳氧化率为14.9%。
[0046]实施例3
[0047]在140t兑铁结束后，采用氧枪供氧，氧枪下降到位、成功点火后加入30%的冷却剂，冷却剂为铁氧化物或含铁氧化物的冷却剂，吹炼2min后再加入40%冷却剂，最后30%的冷却剂在停止吹炼前的2min时加入，吹氧时间控制在9min ;氧枪吹氧时枪位采用“高-低-高”模式进行控制，即吹炼前期1.0min采用1.Sm高枪位(即氧枪距离铁水液面1.8m)，中期采用1.4m低枪位(即氧枪距离铁水液面1.4m)，吹炼结束前1.5min采用
1.7m高枪位(即氧枪距离铁水液面1.7m);根据转炉的容量氧气压力0.85MPa、流量控制在18000Nm3/h，氧气用量为20Nm3/tFe ;冷却剂用量控制在45kg/tFe之间；底吹强度在非吹炼阶段底吹氮气气体流量控制在0.002m3/ (min.tFe)以下，吹炼至吹炼结束前1.5min采用0.55m3/(min -tFe)的强度底吹CO气体，吹炼结束前I?1.5min将底吹气体切换为氮气至下一炉开始；冶炼结束后分别出半钢及钒铬渣，所得半钢运至炼钢转炉进行炼钢。铁水钒从0.268 %降到0.045 %，铬从0.621%降到0.252 %，碳氧化率为14.6%0
【主权项】
1.一种顶底复吹转炉提取钒、铬的方法，其特征在于，包括如下步骤:将钒铬铁水兑入到转炉，向钒铬铁水中顶吹02，同时，用CO和N2交替进行底吹，在顶底复吹的过程中加入冷却剂来控制钒铬铁水的温度在1320?1390°C，得到钒铬渣和半钢；其中，O2用量为10?30Nm3/tFe。
2.根据权利要求1所述的顶底复吹转炉提取钒、铬的方法，其特征在于:所述钒铬铁水中[V] + [Cr]的总量在0.5?1.0%，碳含量在4.0?5.0%。
3.根据权利要求1或2所述的顶底复吹转炉提取钒、铬的方法，其特征在于:所述02用量为 20Nm3/tFe，压力为 0.60 ?1.0MPa，流量为 8000 ?25000Nm3/h。
4.根据权利要求1?3中任一项所述的顶底复吹转炉提取钒、铬的方法，其特征在于:所述02采用氧枪喷吹。
5.根据权利要求1?4中任一项所述的顶底复吹转炉提取钒、铬的方法，其特征在于:所述冷却剂为铁氧化物或含铁氧化物，冷却剂的加入量为25?65kg/tFe，优选为45kg/tFe0
6.根据权利要求5所述的顶底复吹转炉提取钒、铬的方法，其特征在于:冷却剂的加入时机为:氧枪下降到位、成功点火后加入；优选地，冷却剂分三次加入，氧枪下降到位、成功点火后加入20%?40%的冷却剂，吹炼I?2.5min后再加入30%?50%冷却剂，剩余的冷却剂在停止吹炼前至少2min时加入。
7.根据权利要求4?7中任一项所述的顶底复吹转炉提取钒、铬的方法，其特征在于:氧枪喷吹02时，在吹炼前期0.5?1.0min采用高枪位，中期采用低枪位，吹炼结束前I?1.5min采用高枪位；总喷吹时间控制在6?12min。
8.根据权利要求1?7中任一项所述的顶底复吹转炉提取钒、铬的方法，其特征在于:吹炼开始至吹炼结束前I?1.5min底吹CO，非吹炼期间以及吹炼结束前I?1.5min底吹N20
9.根据权利要求8所述的顶底复吹转炉提取钒、铬的方法，其特征在于:所述CO的用量为 0.3 ?0.6m3/ (min.tFe)，所述 ％的用量为 0.2 ?0.6m V (min.tFe)。
10.根据权利要求9所述的顶底复吹转炉提取钒、铬的方法，其特征在于:所述CO的用量为 0.5 ?0.6m3/ (min.tFe)，所述队的用量为 0.4 ?0.5m V (min.tFe)。
【专利摘要】本发明涉及一种顶底复吹转炉提取钒、铬的方法，属于钢铁冶炼领域。本发明要解决的技术问题是提供一种顶底复吹转炉提取钒、铬的方法。本发明顶底复吹转炉提取钒、铬的方法，其特征在于，包括如下步骤：将钒铬铁水兑入到转炉，向钒铬铁水中顶吹O2，同时，用CO和N2交替进行底吹，在顶底复吹的过程中加入冷却剂来控制钒铬铁水的温度在1320～1390℃，得到钒铬渣和半钢；其中，O2用量为10～30Nm3/tFe。本发明与能够保证较高的钒氧化率，同时克服碳铬转换温度低的困难，保证铬的氧化率，有利于资源的综合利用。
【IPC分类】C21C5-35, C21C5-28
【公开号】CN104711387
【申请号】CN201510114755
【发明人】陈炼, 谢兵, 王建, 戈文荪, 曾建华, 董克平, 黄正华, 李龙, 蒋龙奎
【申请人】攀钢集团研究院有限公司
【公开日】2015年6月17日
【申请日】2015年3月16日