1500mm控制，氧气压力为
0.79MPa，供氧强度3.10m3/t钢.min，一次吹炼时间共计7minl5s。
[0070]D、倒炉出渣:一次吹炼停止后，倒出前期高磷炉渣，一次倒炉钢水温度为1592°C。钢水 W(P)0.060%。
[0071 ] E、二次加料:二次吹炼前向炉内按5kg/t钢加入烧结返矿。
[0072]F、二次吹炼:下枪进行二次吹炼，开吹2min时按12kg/1钢加入石灰，4min时再按
6.8kg/t钢加入生白云石，按8kg/t加入轻烧白云石;化渣情况较好，按3kg/t钢补加烧结返矿，开吹枪位按1300mm控制，过程枪位按1400mm控制，6min40s时提高枪位至1800mm化渣288，化渣后枪位按1400!111]1控制;氧气压力0.791^，供氧强度3.901113/1:钢.min。
[0073]G、终点控制与出钢:二次吹炼7min32s后倒炉测温取样，钢水温度1629°C，钢水成分C 0.15%,P 0.042%;倒炉后按3.8kg/t钢补加石灰，钢水温度较高，按4kg/t钢补加生白云石，继续脱磷升温32s，按枪位900mm深吹30s控制，测得钢水温度1660 °C ；吹炼终点时按6kg/t钢加入石灰，倒炉出钢，控制出钢时间4min22s;出钢后再全留终渣溅渣，重复循环上述工序。
[0074]本发明的工作原理:
本发明所述造渣脱磷工艺主要是利用低价而有效的化渣材料和起良好冷却效果并兼具增加炉渣MgO的造渣护炉材料的应用，在此基础上对冶炼工艺进行整体优化，达到顺利脱磷、保护炉衬和降低综合造渣成本的目的。具体体现在:针对高磷铁水冶炼过程中铁水热量富余，大量采用活性石灰和轻烧白云石降温，同时高价菱镁球、化渣剂应用后造渣成本高的问题，从提供合适的物质条件、热力学条件和动力学条件出发，从以下五个方面进行工艺优化:
(I)一次倒渣时间优化:将倒渣时间由吹炼4?6 m i η倒出优化为至吹炼时间6?8 m i η倒出，保证一次倒渣前有充分的化渣时间，保证炉渣化透，提高一次倒渣前渣料的利用率，重新造渣冶炼，防止吹炼中后期回磷。
[0075](2)渣料结构优化:取消原用高价菱镁球和化渣剂，用部分生白云石替代轻烧白云石，使用自产烧结返矿替代化渣剂，根据各种造渣材料的特点，严格制定加入时间和加入数量。
[0076](3)温度控制优化:一次倒炉钢水温度控制要求由1450?1500°C提高至1550?1600°C，利于前期化渣和高效脱磷;一次倒渣后一次倒炉钢水温度达到1600?1630°C ;出钢温度达到钢种目标要求。
[0077](4)枪位控制优化:一次吹炼开吹枪位由距液面1200mm降低至距液面1100控制，吹炼2?3 m i η过程枪位由距液面14 O O mm降低至距液面13 O O mm控制；二次吹炼开吹枪位由距1600mm降低至1300mm控制，过程枪位按1400mm控制。
[0078](5 )吹炼终点工艺控制优化:为进一步降低终渣TFe含量，要求终点按深吹枪位
9O O mm深吹3 O s控制；为稠化过稀的炉渣，适当减少下渣回磷量，避免带走更多铁，在转炉吹炼至终点时加入石灰适当稠渣，加入石灰后不得再下枪吹炼。
[0079]本发明的特点:
本发明所述造渣脱磷工艺针对传统转炉冶炼高磷铁水热量富余、造渣成本高的问题，对高磷铁水转炉冶炼各阶段的冶炼工艺进行整体优化，合理采用廉价环保的烧结返矿和生白云石，部分和全部替代高价化渣剂、菱镁球、轻烧白云石等造渣护炉脱磷材料，制定了合理的加入数量和加入时机，并制定相应的工艺制度。充分利用高磷铁水的物理热和化学热，在达到脱磷的同时减少了高价造渣材料的加入量，在保证顺利脱磷的同时平衡了富余的热量，炉渣氧化性、(P2O5)及终渣(MgO)含量有所提高，在保护了炉衬和达到脱磷效果的同时降低了综合造渣成本，吨钢综合造渣成本降低8元/t以上。
【主权项】
1.一种转炉冶炼高磷铁水的低成本造渣脱磷工艺，其特征在于包括留渣溅渣、一次加料、一次吹炼、倒炉出渣、二次加料、二次吹炼及倒炉出钢工序，具体包括: A、留渣溅渣:出钢完毕后，将终渣全部留于炉内，炉内温度1710?1760°C ;按3?4kg/t钢加入生白云石，在0.78?0.95MPa的压力和控制800mm?1400mm的枪位条件下，用喷枪喷射.2.80?3.20 m3/t钢.min的氮气，吹派3.5?5.0min，全部派干留于炉内； B、一次加料:溅渣完毕，向炉底按12?16kg/t钢加入石灰，按6?8kg/t钢加入轻烧白云石，将高磷铁水和废钢加入转炉待炼，铁水温度> 1270°C; C、一次吹炼:下枪吹炼入炉的冶炼原料及渣料，吹炼2?3min30s初渣开始熔化时，分2?3批次按6?10kg/t钢加入石灰，吹炼4min后一次性按5kg/t钢加入生白云石;开吹氧枪枪位按11OOmm控制，吹炼5min过程枪位按1300?1400mm控制，吹炼7min后枪位按1200?1600mm控制，氧气压力为0.70-0.80MPa，供氧强度2.95-3.50m3/t钢.min，一次吹炼时间共计6?.8min； D、倒炉出渣:一次吹炼停止后，倒出前期高磷炉渣，一次倒炉钢水温度为155 O?16 O O°C； E、二次加料:二次吹炼前向炉内按5kg/t钢加入烧结返矿； F、二次吹炼:下枪进行二次吹炼，开吹2min时按12?14kg/t钢加入石灰，4min时再按6?8kg/t钢加入生白云石，按8?12kg/t加入轻烧白云石；当化渣情况好时，加入烧结返矿3?4kg/1，当化渣困难时，加入烧结返矿5?6kg/1，开吹枪位按1300mm控制，过程枪位按.1400mm控制，6!11；[11308~6111；[11408时提高枪位至18001]11]1化渣28~358，化渣后枪位按 1400mm控制；氧气压力0.75?0.85MPa，供氧强度3.50?4.0OmVt钢.min; G、终点控制与出钢:二次吹炼6?8min后倒炉测温取样；倒炉后按3.0?4.5kg/t钢补加石灰，当倒炉温度为1590?1610°C时，加入生白云石2kg/t，当倒炉温度为1610?1630°C时，加入生白云石4kg/t，继续脱磷升温20?45s，当出钢终点温度2 1650°C时，按枪位900mm深吹.30s控制，若终点温度低于1650°C，按深吹升温速度0.6°C/s升温至钢水温度之1650°C ；吹炼终点时按4?6kg/t钢加入石灰，倒炉出钢，控制出钢时间2 4.0Omin;出钢后再全留终渣溅渣，重复循环上述A~G工序。2.根据权利要求1所述的造渣脱磷工艺，其特征在于所述终渣的成分及性质如下:CaO.35?48%，MgO 8?14%，Si02 8?13%，TFe 10.20?18.50%，Ρ205 2.50?5.60%，碱度2.5?6。3.根据权利要求1所述的造渣脱磷工艺，其特征在于所述生白云石的成分及性质如下:块度 30 ?50mm，Ca0 28.0?38.67%，MgO 16.00 ?20.00%，S12 0.08 ?0.12%，S 0.010 ?.0.030%，灼减 30 ?50%。4.根据权利要求1所述的造渣脱磷工艺，其特征在于所述石灰的成分及性质如下:CaO.78.00?91.00%,MgO 2.00?5.00%，活性度200?320。5.根据权利要求1所述的造渣脱磷工艺，其特征在于所述轻烧白云石的成分及性质如下:块度30?50mm，MgO 25.00?32.00%，CaO 20.00?40.00%,S12 < 4.00%，灼减 < 30.00%06.根据权利要求1所述的造渣脱磷工艺，其特征在于所述高磷铁水的成分及性质如下:C 3.82?4.29%，Si 0.33-0.66%,Mn 0.24-0.34%,P 0.35-0.65%,S 0.020?0.050%。7.根据权利要求1所述的造渣脱磷工艺，其特征在于所述一次倒炉钢水温度为1550?.1600。。。8.根据权利要求1所述的造渣脱磷工艺，其特征在于所述一次倒炉钢水P< 0.060%。9.根据权利要求1所述的造渣脱磷工艺，其特征在于所述烧结返矿的成分及性质如下:TFe 45.00-50.00%,FeO 10.00-13.00%,CaO 14.50?16.33%，S12 6.20-7.84%,MgO 2.10-.3.20%,P 1.20?1.50%，粒度2?5mm。10.根据权利要求1所述的造渣脱磷工艺，其特征在于所述倒炉出钢的钢水成分如下:C.0.06-0.15%、P < 0.028%,S< 0.045%ο
【专利摘要】本发明公开了一种转炉冶炼高磷铁水的低成本造渣脱磷工艺。所述造渣脱磷工艺包括留渣溅渣、一次加料、一次吹炼、倒炉出渣、二次加料、二次吹炼及终点控制与出钢工序，出钢后再全留终渣溅渣，重复循环上述工序。所得终渣的成分及性质为：CaO？35～48%，MgO？8～14%，SiO2？8～13%，TFe？10.20～18.50%，P2O5？2.50～5.60%，碱度2.5～6。所述造渣脱磷工艺对高磷铁水的冶炼进行整体优化，采用廉价环保的烧结返矿和生白云石部分和全部替代高价化渣剂、菱镁球、轻烧白云石等材料，制定了相应的工艺制度。保证顺利脱磷的同时平衡了富余的热量，炉渣氧化性、P2O5及终渣MgO含量有所提高，在保护了炉衬和达到脱磷效果的同时降低了造渣成本8元/t以上，炉龄由12000炉提高至15000炉，推广应用价值高。
【IPC分类】C21C5/30, C21C5/36, C21C7/064
【公开号】CN105671237
【申请号】CN201610151799
【发明人】杨春雷, 赵宇, 张卫强, 陆大章, 王卫东, 陈伟, 李金柱, 岳伟, 文玉兵, 张红斌, 张瑜, 张志波, 曹阳
【申请人】武钢集团昆明钢铁股份有限公司
【公开日】2016年6月15日
【申请日】2016年3月17日