本发明涉及陶瓷成型工艺，具体是一种异型陶瓷成型工艺。
背景技术：
目前，陶瓷工艺品的成型一般采用石膏模具灌浆工艺；遇到异型结构的产品一般采用分段灌浆成型后再组装。这种灌浆成型后再组装的做法不仅工艺复杂、制作时间长，而且对技术的要求高，尤其对于一些特薄壳的或特殊形状的分段灌浆也行不通。到目前为止还没有一个能使异型陶瓷一次性成型的工艺。
由于目前用石膏成型的主要原理是陶瓷浆料中含有水分可流动，倒入石膏模具后因石膏吸收水份而使陶瓷固定成型，然后脱模取出已成型的陶瓷坯体。然而石膏模具除了不耐用外，还有一个致命的缺点就是没有弹性，所有有倒钩形状的产品不能脱模，即异形的产品不能一次性成型；而塑料模具虽然有弹性但它不能吸水，不能使陶瓷浆料脱水成型。所以，要想实现异型陶瓷的一次性成型，最关键的一点是必须使陶瓷成型摆脱以脱水成型的旧模式。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种一次性成型的异型陶瓷成型工艺。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
异型陶瓷成型工艺，包括以下步骤：
（1）原料加工：采用工业方法将预烧结后的熟料粉碎后，过100～150目的筛网，干燥得熟粉，备用；
（2）混合料的制备：按照质量百分比的原料称取熟粉75-85%和石蜡15～25%，放进锅内加热，直至石蜡熔化并与熟粉混合成均匀一体的混合物，冷却，备用；
（3）成型：重新加热熟粉与石蜡的混合物，待混合物流动性好时，将混合物倒入异型成型的硅胶模具内并填满整个模具，使混合物停留在模具内的时间为10～60秒，接着将模具内的混合物全部倒出，冷却并脱模，得到成型的产品（该成型的产品的厚度取决于混合物停留在模具内的时间）；
成型模具可以委托专业厂家进行生产，其制作流程大致为：用雕塑土进行创作（注意收缩率在1.10～1.13%左右），或用已有的成品但制成的产品呈缩小状倒上硅胶成型，由于硅胶富有弹性很容易脱模（这是能够进行异型一次成型的基础），硅胶外用石膏进行定型。
（4）脱蜡：把成型的产品放入烧结炉内，加入氧化铝将成型的产品烧结脱蜡，待石蜡烧尽，加热至600～850℃时停止，密闭冷却至常温，取出，得到素坯；
（5）修整上色上釉：对素坯进行修整，去除不需要的部分，然后照传统的方法进行上色上釉；
（6）烧成：烧成温度看熟料的成份而定，一般在950～1200℃之间。
作为本发明进一步的方案：所述步骤（1）中，将预烧结后的熟料替换为陶瓷产品的废料。
作为本发明进一步的方案：所述步骤（2）中，混合料按照质量百分比的原料由熟粉84%和石蜡16%组成。
作为本发明进一步的方案：所述石蜡为工业石蜡。
作为本发明进一步的方案：所述步骤（3）中，加热温度为190～210℃，加热时间为20～30分钟。
作为本发明进一步的方案：所述步骤（3）中，加热温度为195～205℃。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明利用石蜡的低温熔化和凝固特性，使陶瓷通过石蜡的作用即可实现冷却成型。本发明通过将陶瓷原料与石蜡混合熔化后，倒入硅胶模具进行成型，在低温条件下即可实现异型陶瓷产品一次性成型，该工艺完全颠覆了传统的陶瓷脱水成型的旧模式。通过本发明工艺，可以生产出薄壳、特薄壳、透光的异型陶瓷产品。
本发明所采用的陶瓷原料除了使用新陶土之外，还可以使用陶瓷生产及使用过程中产生的废料，这是其他成型工艺所做不到的，这对于陶瓷产品废料的利用是一个很大的突破。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本发明实施例中，异型陶瓷成型工艺，包括以下步骤：
（1）原料加工：将预烧结后的熟料粉碎后，过100目的筛网，干燥得熟粉，备用；
（2）混合料的制备：按照质量百分比的原料称取熟粉85%和石蜡15%，放进锅内加热，直至石蜡熔化并与熟粉混合成均匀一体的混合物，冷却，备用；
（3）成型：重新加热熟粉与石蜡的混合物，加热温度为210℃，加热时间为20分钟，待混合物流动性好时，将混合物倒入异型成型的硅胶模具内并填满整个模具，使混合物停留在模具内的时间为10秒，接着将模具内的混合物全部倒出，冷却并脱模，得到成型的产品；
（4）脱蜡：把成型的产品放入烧结炉内，加入氧化铝将成型的产品烧结脱蜡，待石蜡烧尽，加热至600～850℃时停止，密闭冷却至常温，取出，得到素坯；
（5）修整上色上釉：对素坯进行修整，上色上釉；
（6）烧成：根据熟粉的组分及配比，控制烧成温度在950～1200℃之间。
实施例2
本发明实施例中，包括以下步骤：
（1）原料加工：将陶瓷产品的废料粉碎后，过150目的筛网，干燥得熟粉，备用；
（2）混合料的制备：按照质量百分比的原料称取熟粉75%和石蜡25%，放进锅内加热，直至石蜡熔化并与熟粉混合成均匀一体的混合物，冷却，备用；
（3）成型：重新加热熟粉与石蜡的混合物，加热温度为190℃，加热时间30分钟，待混合物流动性好时，将混合物倒入异型成型的硅胶模具内并填满整个模具，使混合物停留在模具内的时间为60秒，接着将模具内的混合物全部倒出，冷却并脱模，得到成型的产品；
（4）脱蜡：把成型的产品放入烧结炉内，加入氧化铝将成型的产品烧结脱蜡，待石蜡烧尽，加热至600～850℃时停止，密闭冷却至常温，取出，得到素坯；
（5）修整上色上釉：对素坯进行修整，上色上釉；
（6）烧成：根据熟粉的组分及配比，控制烧成温度为950～1200℃。
实施例3
本发明实施例中，包括以下步骤：
（1）原料加工：将预烧结后的熟料粉碎后，过150目的筛网，干燥得熟粉，备用；
（2）混合料的制备：按照质量百分比的原料称取熟粉79%和石蜡21%，放进锅内加热，直至石蜡熔化并与熟粉混合成均匀一体的混合物，冷却，备用；
（3）成型：重新加热熟粉与石蜡的混合物，加热温度为200℃，加热时间为25分钟，待混合物流动性好时，将混合物倒入异型成型的硅胶模具内并填满整个模具，使混合物停留在模具内的时间为30秒，接着将模具内的混合物全部倒出，冷却并脱模，得到成型的产品；
（4）脱蜡：把成型的产品放入烧结炉内，加入氧化铝将成型的产品烧结脱蜡，待石蜡烧尽，加热至600～850℃时停止，密闭冷却至常温，取出，得到素坯；
（5）修整上色上釉：对素坯进行修整，上色上釉；
（6）烧成：根据熟粉的组分及配比，控制烧成温度为950～1200℃。
本发明利用石蜡的低温熔化和凝固特性，使陶瓷通过石蜡的作用即可实现冷却成型。本发明通过将陶瓷原料与石蜡混合熔化后，倒入异型成型的硅胶模具进行成型，在低温条件下即可实现异型陶瓷产品一次性成型，该工艺完全颠覆了传统的陶瓷脱水成型的旧模式。通过本发明工艺，可以生产出薄壳、特薄壳、透光的异型陶瓷产品。
本发明所采用的陶瓷原料除了使用新陶土之外，还可以使用陶瓷生产及使用过程中产生的废料，这是其他成型工艺所做不到的，这对于陶瓷产品废料的利用是一个很大的突破。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。