玻璃熔窑。
背景技术：
玻璃的熔制是玻璃制造工艺中最重要、最核心的工艺。它的优劣对于绿色环保、节能减排以及玻璃的制造质量和成本的高低，有着举足轻重的作用。
目前，用燃料连续熔制玻璃液均采用横火焰或马蹄焰表面加热的方法。它有着几个难以克服的缺点：一是热效率较低，热损耗严重；二是熔化率较低；三是熔化池燃烧空间的燃气温度高、流速大，对窑炉耐火材料侵蚀较快，降低了窑炉使用寿命。为了节省能源、减少排放和降低成本并提高窑炉使用寿命，国内外都在探索更有效的加热方法代替表面加热，例如浸没燃烧，但受到澄清、燃料、燃烧器、耐火材料等技术瓶颈的制约，一直无法投入实际应用。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明提供了一种顶喷燃烧式玻璃熔窑，其特征是：在玻璃熔池1内的玻璃熔体2上，托浮着厚厚的玻璃配合料层4，一定数量的燃烧气体喷管5竖直分布插入玻璃配合料层4中，其喷口置于玻璃配合料层4底部或玻璃熔体2中，喷出的高温燃烧气体在玻璃配合料层4中形成气流通道8，它冲入玻璃熔体2后，反向回升进入燃烧气体喷管5周围的玻璃配合料层4底部继续上升，再流经玻璃配合料层4的中上部，进入烟道7后排空；并在此流动过程中将玻璃熔体2加温、将玻璃配合料层4底部的玻璃配合料熔化、将玻璃配合料层4中上部的玻璃配合料预熔和预热；随着玻璃配合料层4底层不断熔化，顶层不断铺上新料层，熔窑便能够连续生产出所需要的玻璃熔体；熔化的玻璃熔体2经流液洞3被送入玻璃澄清池澄清均化，从而达到熔制玻璃液的目的。
为了提高玻璃熔体2的澄清均化效果，可在玻璃熔池1和/或澄清池的底部设置鼓泡装置（图中未画出）。
为了提高燃烧气体喷管5的使用寿命，可在其外侧加装气冷或水冷套管（图中未画出），对其进行冷却保护。如采用气冷套管，可将助燃气体作为冷却气体而将助燃气体预热后，在燃烧气体喷管5的喷口与内管的燃气混合燃烧。燃烧气体喷管5可接长并顶入，以补充端头烧损部分，或抽出维修或更换。
上述玻璃配合料层4中的玻璃配合料为球状或块状，以在玻璃配合料层4中形成气流通道。
为了克服玻璃配合料层4的阻力，可在烟道7中设置抽烟装置（图中未画出）。
为了提高热效率，将高温燃烧气体的热量尽可能多的用于玻璃熔体2的加温和玻璃配合料层4的熔化和预热；可将玻璃配合料层4厚度堆得很高，可达几米至十几米。玻璃配合料从玻璃熔池1顶部的玻璃配合料投料口6投入。
与其它加热方式的玻璃熔窑相比，这种顶喷燃烧式玻璃熔窑的有益之处在于：1、窑炉及燃烧设备结构简单，使用寿命长；2、方法可靠，燃烧完全；3、熔化效率高，熔液澄清均化效果好；4、对耐火材料的侵蚀小；5、高温烟气在玻璃熔体和玻璃配合料层中的换热时间长，热利用率高；6、适合于纯氧高温燃烧，不仅可以熔化高熔点物料，而且烟气量大为减少，利于熔液的澄清；7、具有重大的节能减排效果。
附图说明
图1是本发明实施例之一剖面结构原理图。
图中1. 玻璃熔池，2. 玻璃熔体，3. 流液洞，4. 玻璃配合料层，5. 燃烧气体喷管， 6. 玻璃配合料投料口， 7. 烟道，8.气流通道，9.燃烧气流。
具体实施方式
图1中，在玻璃熔池1内的玻璃熔体2上，托浮着厚厚的玻璃配合料层4，一定数量的燃烧气体喷管5竖直分布插入玻璃配合料层4中，其喷口置于玻璃配合料层4底部或玻璃熔体2中，喷出的高温燃烧气体在玻璃配合料层4中形成气流通道8，它冲入玻璃熔体2后，反向回升进入燃烧气体喷管5周围的玻璃配合料层4底部继续上升，再流经玻璃配合料层4的中上部，进入烟道7后排空；并在此流动过程中将玻璃熔体2加温、将玻璃配合料层4底部的玻璃配合料熔化、将玻璃配合料层4中上部的玻璃配合料预熔和预热；随着玻璃配合料层4底层不断熔化，顶层不断铺上新料层，熔窑便能够连续生产出所需要的玻璃熔体；熔化的玻璃熔体2经流液洞3被送入玻璃澄清池澄清均化，从而达到熔制玻璃液的目的。
为了提高玻璃熔体2的澄清均化效果，可在玻璃熔池1和/或澄清池的底部设置鼓泡装置（图中未画出）。
为了提高燃烧气体喷管5的使用寿命，可在其外侧加装气冷或水冷套管（图中未画出），对其进行冷却保护。如采用气冷套管，可将助燃气体作为冷却气体而将助燃气体预热后，在燃烧气体喷管5的喷口与内管的燃气混合燃烧。燃烧气体喷管5可接长并顶入，以补充端头烧损部分，或抽出维修或更换。
上述玻璃配合料层4中的玻璃配合料为球状或块状，以在玻璃配合料层4中形成气流通道。为了克服玻璃配合料层4的阻力，可在烟道7中设置抽烟装置（图中未画出）。为了提高热效率，将高温燃烧气体的热量尽可能多的用于玻璃熔体2的加温和玻璃配合料层4的熔化和预热；可将玻璃配合料层4厚度堆得很高，可达几米至十几米。玻璃配合料从玻璃熔池1顶部的玻璃配合料投料口6投入。