专利名称：一种硬脂酰苯甲酰甲烷的结晶方法
技术领域：
本发明涉及硬脂酰苯甲酰甲烷工业化生产的方法，涉及化学领域。
背景技术：
硬脂酰苯甲酰甲烷的合成在国内起步较晚，仅少量学术篇章报道，在合成方法上 基本相同，都是用酯和酮在强碱性条件下及适当溶剂中发生克莱森縮合反应，来制备 其钠盐后经酸化、浓縮、结晶等工艺而得到产品。现有工艺中縮合反应的馏出物甲醇 甲苯混合液中，因甲醇与甲苯共沸难以有效分离和再利用，且分离流程长，能源消耗 大，同时又因其具有挥发性，对环境的影响大。 一般采用丙酮或乙醇作为结晶溶剂， 结晶收率分别为65%和73%，收率相对较低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种污染小、成本低，且结晶收率高的硬脂酰苯甲酰甲垸 的结晶方法。
为实现上述目的，本发明采取如下技术方案
一种硬脂酰苯甲酰甲烷的结晶方法，将苯乙酮、硬脂酸甲酯和甲醇钠经过縮合、 酸化、浓縮步骤后，将得到的固体粗产物溶于结晶溶剂中进行结晶，将过滤出的结晶 产物烘干后得到硬脂酰苯甲酰甲烷产品，在上述縮合反应的反应物中加入稀释剂甲苯， 稀释剂甲苯与苯乙酮的质量比为8: 1 10: 1;所述縮合反应的反应温度为8(TC 110 °C;縮合反应中收集的馏出物为甲醇甲苯混合液，调整甲醇甲苯混合液内的甲苯质量 比至10% 50%;再将经浓縮得到的固体粗产物溶于上述甲醇甲苯混合液进行结晶。
一种硬脂酰苯甲酰甲垸的结晶方法，稀释剂甲苯与苯乙酮的质量比为9: 1。
一种硬脂酰苯甲酰甲烷的结晶方法，縮合反应的反应温度为9CTC 11(TC。
一种硬脂酰苯甲酰甲烷的结晶方法，縮合反应的反应温度为10(rc iicrc。
一种硬脂酰苯甲酰甲烷的结晶方法，縮合反应的最佳反应温度为105'C。 一种硬脂酰苯甲酰甲烷的结晶方法，调整甲醇甲苯混合液内的甲苯质量比至30%。在首次生产时，因为馏出物甲醇甲苯混合物的质量较少，不足以进行结晶，需要 根据甲苯质量比10%_50%的配比对混合液进行重新配制，才能作为最后的结晶溶剂。 随着生产的持续进行，收集到的馏出物甲醇甲苯混合物的质量已经满足结晶的需要， 可回收重复使用，不需再进行重新配制。
本发明的有益效果为用甲苯作为反应的稀释剂，可以得到色泽纯白的硬脂酰苯 甲酰甲烷产品；直接利用縮合反应的馏出物甲醇甲苯混合液作为结晶溶剂，结晶收率 能够达到86%，有效解决了在其他溶剂中结晶效率不高的问题，提高了劳动生产率； 利用縮合反应的馏出液作为结晶溶剂，使整体工艺更加合理，减少了甲苯甲醇分离回 收的工序，使附产物甲醇溶剂得到有效利用，降低了生产成本。
具体实施方式
实施例1
1、 縮合向装有冷凝器和搅拌器并与氮气源连通的3000L反应釜中加入]600KG 甲苯，然后在氮气氛下加入120KG甲醇钠，将上述介质的温度升至110'C,并在整个反 应过程中控制温度为ll(TC。加入600KG硬脂酸甲酯(98%)，然后用3小时加入200KG 苯乙酮。加完苯乙酮，将反应混合物保温(温度为11(TC) l小时。反应中共收集到甲 醇甲苯混合液174L。
2、 酸化然后将该热縮合溶液加入20%的盐酸溶液中，使沉降后水层的PH为1。
3、 浓縮分出稀酸层后，再用水洗涤。洗涤3次后，将酸化液蒸馏，以除去甲苯， 得到固体粗产物。
4、 结晶将縮合反应中收集到的174L甲醇甲苯混合液按照甲苯质量为10%的比重 配成1000L甲醇甲苯混合液。将经过浓縮得到的固体粗产物溶于1000L甲醇甲苯混合 液中。溶解后降温至8r时过滤，滤液回收再利用。滤饼干燥后得到424KG硬脂酰苯甲 酰甲烷产品，气相色谱分析表明其含有92. 7%的硬脂酰苯甲酰甲烷。
实施例2
1、縮合向装有冷凝器和搅拌器并与氮气源连通的3000L反应釜中加入1700KG 甲苯，然后在氮气氛下加入120KG甲醇钠，将上述介质的温度升至11(TC，并在整个反 应过程中控制温度为ll(TC。加入600KG硬脂酸甲酯(98%)，然后用3小时加入200KG苯乙酮。加完苯乙酮，将反应混合物保温(温度为110。C) l小时。反应中共收集到甲 醇甲苯混合液207L。
2、 酸化然后将该热縮合溶液加入20%的盐酸溶液中，使沉降后水层的PP!为1。
3、 浓縮分出稀酸层后，再用水洗涤。洗涤3次后，将酸化液蒸馏，以除去甲苯， 得到固体粗产物。
4、 结晶将縮合反应中收集到的207L甲醇甲苯混合液按照甲苯质量为20%的比重 配成1000L甲醇甲苯混合液。将经过浓縮得到的固体粗产物溶于1000L甲醇甲苯混合 液中。溶解后降温至8"C时过滤，滤液回收再利用。滤饼干燥后得到441KG硬脂酰苯甲 酰甲垸产品，气相色谱分析表明其含有97. 0%的硬脂酰苯甲酰甲烷。
实施例3
1、 縮合向装有冷凝器和搅拌器并与氮气源连通的3000L反应釜中加入18(X)KG 甲苯，然后在氮气氛下加入120KG甲醇钠，将上述介质的温度升至105。C，并在整个反 应过程中控制温度为105°C。加入600KG硬脂酸甲酯(98%),然后用3小时加入200KG 苯乙酮。加完苯乙酮，将反应混合物保温(温度为105。C) l小时。反应中共收集到甲 醇甲苯混合液200L。
2、 酸化然后将该热縮合溶液加入20%的盐酸溶液中，使沉降后水层的PH为1。
3、 浓縮分出稀酸层后，再用水洗涤。洗涤3次后，将酸化液蒸馏，以除去甲苯， 得到固体粗产物。
4、 结晶将縮合反应中收集到的200L甲醇甲苯混合液按照甲苯质量为30%的比重 配成1000L甲醇甲苯混合液。将经过浓縮得到的固体粗产物溶于1000L甲醇甲苯混合 液中。降温至8。C时过滤，滤液回收再利用。滤饼干燥后得到450KG硬脂酰苯甲酰甲烷 产品，气相色谱分析表明其含有97. 3%的硬脂酰苯甲酰甲烷。
实施例4
1、縮合向装有冷凝器和搅拌器并与氮气源连通的3000L反应釜中加入1900KG 甲苯，然后在氮气氛下加入120KG甲醇钠，将上述介质的温度升至9(TC，并在整个反 应过程中控制温度为90°C。加入600KG硬脂酸甲酯(98%),然后用3小时加入200KG 苯乙酮。加完苯乙酮，将反应混合物保温(温度为90°C) 1小时。反应中共收集到甲2、 酸化然后将该热縮合溶液加入20%的盐酸溶液中，使沉降后水层的PH为1。
3、 浓縮分出稀酸层后，再用水洗涤。洗涤3次后，将酸化液蒸馏，以除去甲苯，
得到固体粗产物。
4、 结晶将縮合反应中收集到的196L甲醇甲苯混合液按照甲苯质量为40°/。的比重 配成1000L甲醇甲苯混合液。将经过浓縮得到的固体粗产物溶于1000L甲醇甲苯混合 液中。降温至8'C时过滤，滤液回收再利用。滤饼干燥后得到439KG硬脂酰苯甲酰甲烷 产品，气相色谱分析表明其含有96. 9%的硬脂酰苯甲酰甲烷。
实施例5
1、 縮合向装有冷凝器和搅拌器并与氮气源连通的3000L反应釜中加入2000KG 甲苯，然后在氮气氛下加入120KG甲醇钠，将上述介质的温度升至8(TC，并在整个反 应过程中控制温度为80°C。加入600KG硬脂酸甲酯(98°/。)，然后用3小时加入200KG 苯乙酮。加完苯乙酮，将反应混合物保温(温度为80°C) 1小时。反应中共收集到甲 醇甲苯混合液198L。
2、 酸化然后将该热縮合溶液加入20%的盐酸溶液中，使沉降后水层的ra为i。
3、 浓縮分出稀酸层后，再用水洗涤。洗涤3次后，将酸化液蒸馏，以除去甲苯， 得到固体粗产物。
4、 结晶将縮合反应中收集到的198L甲醇甲苯混合液按照甲苯质量为50°/。的比重 配成1000L甲醇甲苯混合液。将经过浓縮得到的固体粗产物溶于1000L甲醇甲苯混合 液中。降温至8'C时过滤，滤液回收再利用。滤饼干燥后得到411KG硬脂酰苯甲酰甲垸 产品，气相色谱分析表明其含有86. 8%的硬脂酰苯甲酰甲垸。
权利要求
1、一种硬脂酰苯甲酰甲烷的结晶方法，将苯乙酮、硬脂酸甲酯和甲醇钠经过缩合、酸化、浓缩步骤后，将得到的固体粗产物溶于结晶溶剂中进行结晶，将过滤出的结晶产物烘干后得到硬脂酰苯甲酰甲烷产品，其特征在于在上述缩合反应的反应物中加入稀释剂甲苯，稀释剂甲苯与苯乙酮的质量比为8∶1～10∶1；所述缩合反应的反应温度为80℃～110℃；缩合反应中收集的馏出物为甲醇甲苯混合液，调整甲醇甲苯混合液内的甲苯质量比至10％～50％；再将经浓缩得到的固体粗产物溶于上述甲醇甲苯混合液进行结晶。
2、 根据权利要求l所述的一种硬脂酰苯甲酰甲烷的结晶方法，其特征在于所述的 稀释剂甲苯与苯乙酮的质量比为9: 1。
3、 根据权利要求l所述的一种硬脂酰苯甲酰甲垸的结晶方法，其特征在于所述的縮合反应的反应温度为9CTC 11(TC。
4、 根据权利要求1或3所述的一种硬脂酰苯甲酰甲烷的结晶方法，其特征在于所 述的缩合反应的反应温度为100°C 110°C。
5、 根据权利要求1或3所述的一种硬脂酰苯甲酰甲烷的结晶方法，其特征在于所 述的縮合反应的反/k温度为105°C。
6、 根据权利要求l所述的一种硬脂酰苯甲酰甲烷的结晶方法，其特征在于所述的 调整甲醇甲苯混合液内的甲苯质量比至30%。
全文摘要
本发明涉及一种硬脂酰苯甲酰甲烷的结晶方法，将苯乙酮、硬脂酸甲酯和甲醇钠经过缩合、酸化、浓缩步骤后，将得到的固体粗产物溶于结晶溶剂中进行结晶，将过滤出的结晶产物烘干后得到硬脂酰苯甲酰甲烷产品。在缩合反应的反应物中加入稀释剂甲苯，保持缩合反应的反应温度为80℃～110℃，收集缩合反应中的馏出物甲醇甲苯混合液，调整混合液内的甲苯质量比至10％～50％；将经过浓缩得到的固体粗产物溶于甲醇甲苯混合液进行结晶。本发明可以得到色泽纯白的产品，结晶收率较高，降低了生产成本，提高了劳动生产率。
文档编号C07C49/76GK101531580SQ200910116368
公开日2009年9月16日 申请日期2009年3月17日 优先权日2009年3月17日
发明者周新源, 平 李, 赵信诚, 陈启军, 操 韩, 黄先胜 申请人:蚌埠佳先化工有限公司