本发明涉及一种橡胶组合物、一种硫化橡胶的制备方法、由该方法制备得到的硫化橡胶以及所述硫化橡胶在制备轮胎中的应用。
背景技术：
随着世界范围能源危机和环境污染的不断加剧，人们对节能和环保越来越重视。为了减少燃油的消耗和温室气体的排放，汽车工业也向着节能和环保方向发展，要求最大程度地提高轮胎安全性、减少油耗。由橡胶材料粘弹性造成的滞后损失以及与地面之间的摩擦生热使汽车轮胎在行驶过程中温度逐渐升高，导致橡胶及帘线的强度下降。随着高速公路的发展，汽车行驶速度提高，轮胎温度也大幅度升高，使轮胎“肩空”、“肩裂”、“胎圈脱层”及热疲劳老化等现象频繁发生，当轮胎温度超过临界温度时，会发生爆胎，严重时会导致发生交通事故。轮胎的生热和温升不仅会影响其使用性能，而且会对汽车油耗产生很大的影响。因此降低轮胎用橡胶材料在动态载荷作用下的生热(动态温升)有着重要的现实意义。
为了降低轮胎用橡胶材料的动态温升，提高汽车行驶安全性，国内外专家学者做了大量的工作。例如，JP2006225560A公开了一种采用满足①吸油值(DBP值)在60-100cm3/100g，②表面活性吸附法比表面积(CTAB)在90-130m2/g，③DBP(mL/100g)≤(0.782×CTAB(m2/g)-8.7)三个条件的炭黑进行改性的橡胶组合物，这样能够减少生热并提高耐疲劳性能。CN101928412A公开了一种环保低生热型载重轮胎胎体用橡胶组合物，该橡胶组合物采用大粒径炭黑N770进行改性，使得胶料生热降低，轮胎寿命延长。但是以上专利申请均采用较大粒径的炭黑作为填料，对橡胶的补强效果较差。研究表明，增强剂的表面改性也能够降低橡胶材料的生热，例如，使用硅烷偶联剂对白炭黑进行表面修饰(Composites Science and Technology 2013,88:69-75.)、采用含有长脂肪族链的取代苯酚改性炭黑N330(Journal of Applied Polymer Science,1997,66:683-693)均能够获得生热较低的橡胶材料。但是这些方法制备的橡胶材料的硬度较低，与未改性的白炭黑和炭黑相比需要填充更多的增强剂才能满足制品硬度的要求。此外，调整橡胶组合物中的组分以及特定组分之间的配合(例如，调整硫磺和促进剂之间的比例以及使用导热增强剂(CN102746536A)、使用低分子增塑剂(CA1216384A1)等)也是降低生热的一种有效方法。虽然采用该方法能够在一定程度上降低生热并在短时间内降低材料在动态应力作用下的滞后，但是同时也降低了材料的压缩永久变形和力学性能，并且由于添加的小分子配合剂在长期应力的作用下容易迁移到材料的表面而失去降低生热的效果，因此，材料的降低生热效果会随着使用时间的延长而逐渐失效。
综上所述，现有的橡胶组合物虽然能够在一定程度上降低生热，但是却存在对橡胶补强效果不理想，或者是小分子配合剂不能长期稳定生效的问题，很难获得综合性能良好的橡胶组合物。
技术实现要素：
本发明的目的是为了克服采用现有的橡胶组合物不能长期降低动态温升的缺陷，而提供一种新的能够长期降低动态温升的橡胶组合物、一种硫化橡胶的制备方法、由该方法制备得到的硫化橡胶以及所述硫化橡胶在制备轮胎中的应用。
具体地，本发明提供了一种橡胶组合物，所述橡胶组合物含有橡胶基胶、增强剂、硫化剂、硫化活化剂和硫化促进剂，其中，所述橡胶组合物还含有部分氢化的二烯烃聚合物，且所述部分氢化的二烯烃聚合物的数均分子量不超过30000g/mol，双键的氢化度为85％以下。
本发明提供了一种硫化橡胶的制备方法，该方法包括将上述橡胶组合物中的各组分进行混炼，然后将得到的混炼胶进行硫化反应。
本发明还提供了由上述方法制备得到的硫化橡胶。
此外，本发明还提供了所述硫化橡胶在制备轮胎中的应用。
本发明人的发明人经过深入研究后发现，在所述橡胶组合物和硫化橡胶中引入具有上述特定数均分子量以及双键氢化度的部分氢化的二烯烃聚合物之后，能够长期显著降低其动态温升，同时还具有较好的力学性能和耐磨性能。此外，由于所述部分氢化的二烯烃聚合物中含有一定量的双键，这样既能够与橡胶基胶以及硫化剂进行交联反应，从而化学固定在硫化橡胶内部而不易在使用过程中迁出，即能够长期降低动态温升，又不会对橡胶组合物的热氧化性能产生负面影响。
根据本发明的一种优选实施方式，当所述部分氢化的二烯烃聚合物的数均分子量为7000-30000g/mol时，能够使得到的硫化橡胶在长期降低动态温升的基础上，还能够获得较好的力学性能。
根据本发明的另一种优选实施方式，当所述部分氢化的二烯烃聚合物的氢化度为50-85％时，能够使得到的硫化橡胶在长期降低动态温升的基础上，还能够获得较好的热氧化性能。
本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
本发明提供的橡胶组合物含有橡胶基胶、增强剂、硫化剂、硫化活化剂和硫化促进剂，其中，所述橡胶组合物还含有部分氢化的二烯烃聚合物，且所述部分氢化的二烯烃聚合物的数均分子量不超过30000g/mol，双键的氢化度为85％以下。
根据本发明提供的橡胶组合物，尽管只要将所述部分氢化的二烯烃聚合物的数均分子量控制在不超过30000g/mol就能够获得较低的动态温升，但是所述部分氢化的二烯烃聚合物的数均分子量过低会影响其力学性能，因此，为了在不影响力学橡胶的基础上降低其生热，优选地，所述部分氢化的二烯烃聚合物的数均分子量为7000-30000g/mol，更优选为15000-25000。
根据本发明提供的橡胶组合物，尽管只要将所述部分氢化的二烯烃聚合物中双键的氢化度控制在85％以下就能够长期获得较低的动态温升，但是所述部分氢化的二烯烃聚合物中双键的氢化度过低会影响硫化橡胶的耐热老化性能，因此，为了在不影响耐热老化性能的基础上降低其生热，优选地，所述部分氢化的二烯烃聚合物中双键的氢化度优选为50-85％，更优选为65-85％，最优选为75-85％。
在本发明中，所述部分氢化的二烯烃聚合物中双键的氢化度采用溴化碘滴定法进行测定。具体原理如下：二烯烃聚合物氢化之前以及氢化之后的双键含量均可以通过溴化碘滴定法进行测定，而双键的氢化度＝(二烯烃聚合物氢化之前双键的含量-二烯烃聚合物氢化之后双键的含量)÷二烯烃聚合物氢化之前双键的含量×100％。
所述部分氢化的二烯烃聚合物可以为现有的各种由二烯烃单体聚合得到的聚合物，例如，可以为聚异戊二烯、聚丁二烯、聚己二烯等中的至少一种，从原料易得性的角度出发，所述二烯烃聚合物特别优选为聚异戊二烯和/或聚丁二烯。此外，所述部分氢化的二烯烃聚合物的含量通常应该根据橡胶基胶的含量进行选择，例如，相对于100重量份的所述橡胶基胶，所述部分氢化的二烯烃聚合物的含量可以为2-10重量份，优选为2-7重量份。
本发明对所述橡胶基胶、增强剂、硫化剂、硫化活化剂和硫化促进剂的含量没有特别地限定，例如，相对于100重量份的所述橡胶基胶，所述增强剂的含量可以为40-80重量份，优选为60-75重量份；所述硫化剂的含量可以为0.5-3重量份，优选为1-2.5重量份；所述硫化活化剂的含量可以为2-6重量份，优选为3-5重量份；所述硫化促进剂的含量可以为1-4重量份，优选为1.5-3重量份。
所述增强剂可以为现有的各种能够提高橡胶组合物强度作用的物质，例如，可以为炭黑和/白炭黑，优选为炭黑和白炭黑的混合物。当所述增强剂为炭黑和白炭黑的混合物时，相对于100重量份的所述橡胶基胶，所述炭黑的含量优选为20-40重量份，所述白炭黑的含量优选为20-40重量份。
所述炭黑可以为现有的各种能够用于橡胶组合物的炭黑，优选地，所述炭黑的CTAB值为20-130m2/g，DBP值为20-125cm3/100g；更优选地，所述炭黑的CTAB值为40-120m2/g，DBP值为40-115cm3/100g；最优选地，所述炭黑的CTAB值为65-115m2/g，DBP值为50-100cm3/100g，这样能够使得所述橡胶组合物经硫化之后不仅具有更低的动态温升，而且还具有更好的力学性能。所述炭黑可以通过商购得到，例如可以为购自中橡集团炭黑工业研究设计院的牌号为N330的炭黑。
所述白炭黑也可以为现有的各种能够用于橡胶组合物的白炭黑，例如，所述白炭黑的比表面积为100-200m2/g，优选为115-175m2/g，具有上述比表面积的白炭黑更有利于分散，经硫化之后能够获得力学性能更好的硫化橡胶。在本发明中，所述比表面积均采用BET比表面积法测定得到。此外，所述白炭黑可以通过商购得到，例如，可以为购自法国罗地亚公司的牌号为1165MP的白炭黑。
本发明对所述橡胶基胶的分子量大小没有特别地限定，例如，其重均分子量可以为200000-500000g/mol，优选为200000-400000g/mol。
本发明对所述橡胶基胶的种类没有特别地限定，例如，可以为共轭二烯烃均聚物、单烯烃和/或非共轭二烯烃与共轭二烯烃的共聚物中的至少一种。具体地，所述共轭二烯烃均聚物的实例包括但不限于：聚丁二烯和/或聚异戊二烯。在所述单烯烃和/或非共轭二烯烃与共轭二烯烃的共聚物中，所述单烯烃可以为乙烯、α-烯烃和单乙烯基芳烃中的至少一种。其中，所述α-烯烃可以为现有的各种双键在分子链端部的单烯烃，其具体实例包括但不限于：丙烯、1-丁烯、2-丁烯、异丁烯、1-戊烯、1-己烯等中的至少一种。所述单乙烯基芳烃可以为本领域常用的芳环上带有一个乙烯基取代基的各种芳烃单体，通常来说，所述单乙烯基芳烃具有式(1)所示的结构：
其中，R5可以为C6-C20的取代或未取代的芳基，优选为苯基以及被一个或多个C1-C5的烷基取代的苯基。特别优选地，所述单乙烯基芳烃为苯乙烯、乙烯基甲苯、α-甲基苯乙烯、4-叔丁基苯乙烯和4-甲基苯乙烯中的一种或多种。所述共轭二烯烃的具体实例包括但不限于：丁二烯和/或异戊二烯。所述单烯烃和/或非共轭二烯烃与共轭二烯烃的共聚物优选为聚丁苯橡胶，更优选为溶聚丁苯橡胶。
根据本发明提供的橡胶组合物，所述硫化剂的种类可以为本领域的常规选择，例如可以选自硫磺、硒、碲、过氧化苯甲酰、氨基甲酸乙酯和2,5-二甲基-2,5-二(叔丁基过氧基)己烷中的一种或多种。
所述硫化活化剂的种类可以为本领域的常规选择，例如，可以选自氧化锌、氧化镁和硬脂酸中的至少一种，优选为氧化锌和硬脂酸的混合物。更优选地，所述氧化锌与硬脂酸的重量比为0.5-3:1。
所述硫化促进剂可以为现有的各种能够缩短硫化时间、降低硫化温度、减少硫化剂用量并提高橡胶的物理机械性能的物质，例如，可以为二苯胍(促进剂D)、二硫化四甲基秋兰姆(促进剂TT)、2-硫醇基苯骈噻唑(促进剂M)、亚乙基硫脲(促进剂NA-22)和N-环已基-2-苯骈噻唑次磺酰胺(促进剂CZ)中的至少一种。
根据本发明提供的橡胶组合物，所述橡胶组合物还可以含有防老剂和/或硅烷偶联剂，这样能够进一步提高所述橡胶组合物经硫化之后的耐老化性能和力学性能。
所述防老剂的种类为本领域技术人员所公知。例如，所述防老剂可以为胺类防老剂和/或喹啉类防老剂。所述胺类防老剂可以选自N-苯基-α-苯胺、N-苯基-β-萘胺、N-苯基-N’-环己基对苯二胺、N-异丙基-N′-苯基对苯二胺、N-(1,3二甲基丁基)-N′-苯基对苯二胺和N,N′-双(1,4-二甲基戊基)对苯二胺中的一种或多种，所述喹啉类防老剂可以选自2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉聚合体、6-乙氧基-2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉和6-十二烷基-2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉中的一种或多种。特别优选地，所述防老剂为2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉聚合体(防老剂RD)、6-乙氧基-2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉(防老剂AW)、N-苯基-α-苯胺(防老剂A)、N-苯基-β-萘胺(防老剂D)和N-苯基-N′-环己基对苯二胺(防老剂4010)中的至少一种。此外，相对于100重量份的所述橡胶基胶，所述防老剂的含量可以为1-3重量份，优选为1-2.5重量份。
所述偶联剂的种类也可以为本领域的常规选择，例如，可以选自双-(γ-三乙氧基硅丙基]-四硫化物、双-(3-三乙氧基硅丙基)-二硫化物、二乙烯苯基、四乙烯基硅烷、四氯甲烷、四氯化硅、四氯化锡和对苯二甲酸二甲酯中的一种或多种，优选为双-(γ-三乙氧基硅丙基)-四硫化物和/或双-(3-三乙氧基硅丙基)-二硫化物。此外，相对于100重量份的所述白炭黑，所述硅烷偶联剂的含量可以为2-10重量份，优选为4-8重量份。
本发明还提供了一种硫化橡胶的制备方法，该方法包括将上述橡胶组合物中的各组分进行混炼，然后将得到的混炼胶进行硫化。
所述混炼的方式和条件为可以为本领域的常规选择，通常来说，所述混炼可以在开炼机、密炼机或双辊炼胶机中进行。其中，各物质之间的混合可以同时进行、也可以分步进行。优选地，所述混炼的方式为将所述橡胶基胶和部分氢化的二烯烃聚合物在110-130℃下混炼1-3分钟，然后加入增强剂和任选的硅烷偶联剂并在145-160℃下混炼4-8分钟，接着加入硫化剂、硫化活性剂、硫化促进剂以及任选的防老剂并在50-70℃下混炼2-8分钟。
根据本发明，通常来说，将混炼胶进行硫化的方法和条件为本领域技术人员所公知。例如，所述硫化可以在硫化床或平板硫化机中进行；所述硫化条件通常包括硫化温度、硫化压力和硫化时间，其中，所述硫化温度、硫化压力和硫化时间只要能够保证所述橡胶基胶、部分氢化的二烯烃聚合物以及硫化剂发生交联反应即可，例如，所述硫化反应的条件包括硫化温度可以为150-170℃，硫化压力可以为10-15MPa，硫化时间可以为10-50分钟。
本发明还提供了由上述方法制备得到的硫化橡胶。
此外，本发明还提供了所述硫化橡胶在制备轮胎中的应用。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。
实施例1
该实施例用于说明本发明提供的橡胶组合物和硫化橡胶及其制备方法。
将100重量份溶聚丁苯橡胶(重均分子量为400000g/mol)与5重量份的部分氢化的聚异戊二烯(数均分子量为15000g/mol，双键的氢化度为75％)加入密炼机中并在110℃下共混3分钟，之后加入炭黑(CTAB值为79m2/g，DBP值为98cm3/100g)20重量份、白炭黑(比表面积为165m2/g)40重量份、双-(γ-三乙氧基硅丙基)-四硫化物3.2重量份，然后在148℃下混炼8分钟，之后将得到的混合物加入双辊炼胶机中，并加入硬脂酸2重量份、氧化锌3重量份、N-异丙基-N′-苯基对苯二胺1重量份、2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉聚合体1重量份、N-环已基-2-苯骈噻唑次磺酰胺2重量份和硫磺2重量份，然后在50℃下混炼6分钟，再将得到的混炼料用平板硫化机在温度150℃、压力15MPa下模压30分钟，得到硫化橡胶S1。
对比例1
该对比例用于说明参比的橡胶组合物和硫化橡胶及其制备方法。
按照实施例1的方法制备硫化橡胶，不同的是，不加入所述部分氢化的聚异戊二烯，得到参比硫化橡胶CS1。
实施例2
该实施例用于说明本发明提供的橡胶组合物和硫化橡胶及其制备方法。
将70重量份溶聚丁苯橡胶(重均分子量为400000g/mol)和30重量份顺丁橡胶(重均分子量为350000g/mol)与3重量的部分氢化的聚丁二烯(数均分子量为20000g/mol，双键的氢化度为80％)加入密炼机中并在120℃下共混2分钟，之后加入炭黑(CTAB值为111m2/g，DBP值为51cm3/100g)40重量份、白炭黑(比表面积为115m2/g)30重量份、双-(3-三乙氧基硅丙基)-二硫化物2.4重量份，然后在155℃下混炼5分钟，之后将得到的混合物加入双辊炼胶机中，并加入硬脂酸1重量份、氧化锌3重量份、N-异丙基-N′-苯基对苯二胺1重量份、2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉聚合体1重量份、二苯胍(促进剂D)1.5重量份、N-环已基-2-苯骈噻唑次磺酰胺1.5重量份和硫磺2重量份，然后在60℃下混炼3分钟，再将得到的混炼胶用平板硫化机在温度160℃、压力15MPa下模压25分钟，得到硫化橡胶S2。
对比例2
该对比例用于说明参比的橡胶组合物和硫化橡胶及其制备方法。
按照实施例2的方法制备硫化橡胶，不同的是，不加入所述部分氢化的聚丁二烯，得到参比硫化橡胶CS2。
实施例3
该实施例用于说明本发明提供的橡胶组合物和硫化橡胶及其制备方法。
将100重量份溶聚丁苯橡胶(重均分子量为400000g/mol)与6重量份的部分氢化的聚异戊二烯(数均分子量为25000g/mol，双键的氢化度为85％)加入密炼机中并在130℃下共混1分钟，之后加入炭黑(CTAB值为79m2/g，DBP值为98cm3/100g)35重量份、白炭黑(比表面积为115m2/g)20重量份、双-(γ-三乙氧基硅丙基)-四硫化物1.6重量份，然后在150℃下混炼7分钟，之后将得到的混合物加入双辊炼胶机中，并加入硬脂酸2重量份、氧化锌3重量份、N-异丙基-N′-苯基对苯二胺1重量份、2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉聚合体1重量份、二苯胍(促进剂D)1重量份、二硫化四甲基秋兰姆(促进剂TT)0.5重量份和硫磺2重量份，然后在70℃下混炼3分钟，再将得到的混炼胶用平板硫化机在温度170℃、压力12MPa下模压15分钟，得到硫化橡胶S3。
对比例3
该对比例用于说明参比的橡胶组合物和硫化橡胶及其制备方法。
按照实施例3的方法制备硫化橡胶，不同的是，不加入所述部分氢化的聚异戊二烯，得到参比硫化橡胶CS3。
对比例4
该对比例用于说明参比的橡胶组合物和硫化橡胶及其制备方法。
按照实施例3的方法制备硫化橡胶，不同的是，所述部分氢化的聚异戊二烯的双键氢化度为95％，即，将数均分子量为25000且双键氢化度为85％的部分氢化的聚异戊二烯用相同重量份的数均分子量为25000且双键氢化度为95％的部分氢化的聚异戊二烯替代，得到参比硫化橡胶CS4。
实施例4
该实施例用于说明本发明提供的橡胶组合物和硫化橡胶及其制备方法。
将100重量份溶聚丁苯橡胶(重均分子量为300000g/mol)与7重量份的部分氢化的聚异戊二烯(数均分子量为15000g/mol，双键的氢化度为85％)加入密炼机中并在115℃下共混2.5分钟，之后加入炭黑(CTAB值为111m2/g，DBP值为51cm3/100g)25重量份、白炭黑(比表面积为156m2/g)35重量份、双-(γ-三乙氧基硅丙基)-四硫化物2.8重量份，然后在145℃下混炼8分钟后，之后将得到的混合物加入双辊炼胶机中，并加入硬脂酸1.5重量份、氧化锌3重量份、N-异丙基-N′-苯基对苯二胺1重量份、2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉聚合体1重量份、二苯胍(促进剂D)1重量份、二硫化四甲基秋兰姆(促进剂TT)0.5重量份和硫磺2重量份，然后在55℃下混炼5分钟，再将得到的混炼胶用平板硫化机在温度170℃、压力10MPa下模压20分钟，得到硫化橡胶S4。
实施例5
该实施例用于说明本发明提供的橡胶组合物和硫化橡胶及其制备方法。
按照实施例4的方法制备硫化橡胶，不同的是，所述聚异戊二烯的数均分子量为3000，即，将数均分子量为15000且氢化度为85％的部分氢化的聚异戊二烯用相同重量份的数均分子量为3000且氢化度为85％的部分氢化的聚异戊二烯替代，得到硫化橡胶S5。
实施例6
该实施例用于说明本发明提供的橡胶组合物和硫化橡胶及其制备方法。
按照实施例4的方法制备硫化橡胶，不同的是，所述聚异戊二烯的双键氢化度为45％，即，将数均分子量为15000且氢化度为85％的部分氢化的聚异戊二烯用相同重量份的数均分子量为15000且氢化度为45％的部分氢化的聚异戊二烯替代，得到硫化橡胶S6。
对比例5
该对比例用于说明参比的橡胶组合物和硫化橡胶及其制备方法。
按照实施例4的方法制备硫化橡胶，不同的是，所述聚异戊二烯的数均分子量为70000，即，将数均分子量为15000且氢化度为85％的部分氢化的聚异戊二烯用相同重量份的数均分子量为70000且氢化度为85％的部分氢化的聚异戊二烯替代，得到参比硫化橡胶CS5。
测试例
测试例用于说明硫化橡胶S1-S6以及参比硫化橡胶CS1-CS5性能的测试。
(1)力学性能：断裂拉伸强度、扯断伸长率及300％定伸应力按照GB/T528-1998进行测试；撕裂强度测试按照GB/T529-2008进行测试；硬度(邵氏硬度A)按照GB/T23651-2009进行测试；
(2)DIN磨耗：在23±2℃、相对湿度为50±5％下使用DIN磨耗仪，按照GB9867-2008进行测试；
(3)动态温升：硫化橡胶S1-S6以及参比硫化橡胶CS1-CS5刚制备完成时以及静置六个月之后分别使用橡胶压缩生热试验机(RH-2000，台湾高铁检测仪器有限公司)以冲程4.45毫米、负荷1MPa，在55℃下测试25分钟，得到动态温升；
(4)抗湿滑性能和滚动阻力：使用动态机械分析仪(Gabo)以拉伸模式、静态应变1％、动态应变0.25％、频率为11Hz、升温速度3℃/分钟、温度变化范围-80℃至80℃进行测试；其中，以0℃时的tanδ表示硫化橡胶的抗湿滑性能，tanδ越大，表示硫化橡胶抗湿滑性能越好；以60℃时的tanδ表示硫化橡胶的滚动阻力，tanδ越小，表示硫化橡胶滚动阻力越小；
(5)老化后拉伸强度保持率：按照GB/T 3512-2001进行热空气老化实验，实验条件为：100℃，48小时；然后将老化后的硫化橡胶按照GB/T528-1998进行拉伸强度的测试，再根据以下公式计算老化后拉伸强度保持率：老化后拉伸强度保持率(％)＝老化后的拉伸强度÷老化前拉伸强度×100％。
(6)低分子聚合物是否迁出：将硫化橡胶S1-S6以及参比硫化橡胶CS1-CS5试样静置六个月后，对其表面进行观察，如果表面有油状物质析出，则表明有低分子聚合物迁出；如果表面无油状物质析出，则表明无低分子聚合物迁出。
所有测试结果如表1所示。
根据表1的数据，从硫化橡胶S1-S6的数据可以看出，硫化橡胶S1-S6不仅长期具有较低的动态温升，而且低分子量聚合物无迁出现象。从硫化橡胶S1-S3与参比硫化橡胶CS1-CS3的对比可以看出，采用部分氢化的二烯烃聚合物进行改性之后，在基本不影响力学性能和耐磨性能的条件下，还能够长期降低动态温升及tanδ(60℃)。从硫化橡胶S3与参比硫化橡胶CS4的对比可以看出，当所述部分氢化的二烯烃聚合物的双键氢化度过高时，尽管在短期内能够降低动态温升，但是静置六个月之后会出现低分子量聚合物(部分氢化的二烯烃聚合物)向硫化橡胶表面迁移的现象，动态温升增大，即不能够长期降低动态温升。从硫化橡胶S4与硫化橡胶S5的对比可以看出，当所述部分氢化的二烯烃聚合物的数均分子量在优选范围内时，能够使得到的硫化橡胶在具有长期降低动态温升的基础上，基本不降低其力学性能。从硫化橡胶S4与硫化橡胶S6的对比可以看出，当所述部分氢化的二烯烃聚合物的双键氢化度在优选范围内时，能够使得到的硫化橡胶在具有长期降低动态温升的基础上，基本不对热氧化性能产生负面影响。从硫化橡胶S4与参比硫化橡胶CS5的对比可以看出，当所述部分氢化的二烯烃聚合物的数均分子量过高时，硫化橡胶的动态温升过高。综上所述，本发明提供的硫化橡胶不仅能够明显降低动态温升和tanδ(60℃)，而且低分子量聚合物不会向橡胶表面迁移，由此可见，采用所述硫化橡胶制备的轮胎具有较低的动态生热，能够提高汽车行驶安全性，并降低汽车油耗，极具工业应用前景。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。