三厢汽车用后行李箱隔板的制作方法

本发明涉及机械设计与制造领域，尤其是一种三厢汽车用后行李箱隔板。

背景技术：

在现有的车身结构设计中，后行李箱隔板车身件主要通过其本体件与后窗框下延伸板的模具之间进行焊接成形处理。目前，针对上述后行李箱隔板结构所采用的板材强度偏低，致使后排存放行李的结构件容易变形，而且在车辆后侧发生碰撞时，乘客的安全得不到保障。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种三厢汽车用后行李箱隔板，其可在改善后行李箱隔板的结构强度，以使其对于后排存放物品的承载力得以增加的同时，有效提高后排乘客的乘车安全性。

为解决上述技术问题，本发明涉及一种三厢汽车用后行李箱隔板，其包括有隔板本体，隔板本体之上设置有第一加强板以及第二加强板，其均在水平方向上进行延伸，第一加强板设置于第二加强板的上方；所述第一加强板包括有固定于隔板本体之上的第一端块，以及平行于第一端块进行连接的第二端块，第一端块与第二端块之间通过弹性弹簧进行连接；所述第二加强板之中，其上端面经由第二加强板与隔板本体的连接位置朝向第二加强板的端部倾斜向下进行延伸。

作为本发明的一种改进，所述第一加强板之中，第一端块与第二端块之间设置有至少4个弹性弹簧，其在水平方向上均匀分布。采用上述技术方案，其可通过多个弹性弹簧以有效改善第一端块与第二端块之间的连接稳定性，并对于弹性连接的效果得以改善。

作为本发明的一种改进，所述隔板本体、第一加强板以及第二加强板的抗拉强度至少为590MPa。

作为本发明的一种改进，所述隔板本体之中，第二加强板的抗拉强度至少为980MPa。

作为本发明的一种改进，所述隔板本体采用SKD11高强度钢制备而成。

采用上述技术方案的三厢汽车用后行李箱隔板，其可通过第一加强板与第二加强板的设置，以使得后行李箱隔板的结构强度以及刚度的得以改善，致使其承载力得以有效保障，并使其在碰撞过程中不易发生变形，以改善后排乘客的安全性。与此同时，隔板本体之上第一加强板的连接结构设计，致使车辆整体受到撞击时，其可通过第一端体相对于第二端体的弹簧收缩与相互支撑，以使得后排乘客受到的冲击得以柔性吸收，致使乘客的安全性得以进一步的改善；此外，第二加强板的倾斜设置可在改善隔板本体的结构强度的同时，避免后备箱之中的行李直接与其形成冲击，以改善零部件的使用寿命。

附图说明

图1为本发明示意图；

图2为本发明中第一加强板示意图；

图3为本发明中第二加强板截面图；

附图标记列表：

1—隔板本体、2—第一加强板、201—第一端块、202—第二端块、203—弹性弹簧、3—第二加强板。

具体实施方式

下面结合具体实施方式与附图，进一步阐明本发明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例1

如图1与图2所示的一种三厢汽车用后行李箱隔板，其包括有隔板本体1，隔板本体1之上设置有第一加强板2以及第二加强板3，其均在水平方向上进行延伸，第一加强板2设置于第二加强板3的上方；所述第一加强板2包括有固定于隔板本体1之上的第一端块201，以及平行于第一端块201进行连接的第二端块202，第一端块201与第二端块202之间通过弹性弹簧203进行连接；如图3所示，所述第二加强板3之中，其上端面经由第二加强板3与隔板本体1的连接位置朝向第二加强板3的端部倾斜向下进行延伸。

作为本发明的一种改进，所述第一加强板2之中，第一端块201与第二端块202之间设置有至少4个弹性弹簧203，其在水平方向上均匀分布。采用上述技术方案，其可通过多个弹性弹簧以有效改善第一端块与第二端块之间的连接稳定性，并对于弹性连接的效果得以改善。

采用上述技术方案的三厢汽车用后行李箱隔板，其可通过第一加强板与第二加强板的设置，以使得后行李箱隔板的结构强度以及刚度的得以改善，致使其承载力得以有效保障，并使其在碰撞过程中不易发生变形，以改善后排乘客的安全性。与此同时，隔板本体之上第一加强板的连接结构设计，致使车辆整体受到撞击时，其可通过第一端体相对于第二端体的弹簧收缩与相互支撑，以使得后排乘客受到的冲击得以柔性吸收，致使乘客的安全性得以进一步的改善；此外，第二加强板的倾斜设置可在改善隔板本体的结构强度的同时，避免后备箱之中的行李直接与其形成冲击，以改善零部件的使用寿命。

实施例2

作为本发明的一种改进，所述隔板本体、第一加强板以及第二加强板的抗拉强度至少为590MPa。

本实施例其余特征与优点均与实施例1相同。

实施例3

作为本发明的一种改进，所述隔板本体之中，第二加强板的抗拉强度至少为980MPa。

本实施例其余特征与优点均与实施例2相同。

实施例4

作为本发明的一种改进，所述隔板本体采用SKD11高强度钢制备而成。

本实施例其余特征与优点均与实施例3相同。