消声器安装组件及消声器安装结构的制作方法

本实用新型属于汽车配件，具体涉及一种消声器安装组件及消声器安装结构。

背景技术：

车身侧消声器安装结构作为消声器与车身主体的接附点，必须具有足够的刚度，以满足消声器装配和整车隔震要求。如图1所示，现有车身侧消声器安装结构包括消声器挂钩1′、挂钩挡圈2′和挂钩加强结构。挂钩挡圈2′套装在消声器挂钩1′上，并以两点弧焊连接固定，用于对消声器吊耳进行装配限位。通常情况下，由于安装结构需要足够的刚度，一般将挂钩加强结构设计为两个，一个以圆钢弯折形成棒状的加强结构3′，该加强结构3′的一端与消声器挂钩的悬臂端弧焊连接，另一端与车身主体的横梁5′（或纵梁）的底面弧焊连接；另一个设计为带凹槽的片状钣金件4′，以凹槽包裹住消声器挂钩端部（包裹区域布置弧焊连接），凹槽两侧为焊接部位，并与车身主体横梁5′（或纵梁）的侧壁点焊连接。由于零件数量较多、弧焊连接数量多，造成制造工艺复杂，严重制约生产效率的提升，且过多的弧焊容易造成零件局部变形，不利于安装点精度控制，同时，过多的弧焊还会产生更多的废气和粉尘，污染生产现场环境，危害操作人员健康。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种消声器安装组件及消声器安装结构，在满足足够的结构刚度和装配要求的前提下，能减少零件数量，简化生产工艺。

本实用新型所述的消声器安装组件，消声器安装组件，包括消声器挂钩和挂钩加强件，所述挂钩加强件为L形，其包括水平板和竖直板，所述竖直板的横截面为“几”字型，在竖直板的顶面上沿纵向设有凹槽，所述消声器挂钩的一端位于该凹槽内并焊接在一起，消声器挂钩的另一端设有防脱墩头和限位凸台。

进一步，所述消声器挂钩采用圆钢弯折而成。

进一步，所述消声器挂钩与挂钩加强件上的凹槽之间采用两段弧焊连接。

本实用新型所述的消声器安装结构，包括消声器，以及与消声器连接的消声器吊耳，在消声器吊耳上设有通孔，还包括本实用新型所述的消声器安装组件；

所述挂钩加强件的水平板与车身梁的底面焊接，挂钩加强件的竖直板通过两侧的翻边焊接在车身梁的侧面上形成空腔；

所述消声器挂钩具有防脱墩头的一端穿插于消声器吊耳的通孔内，且所述消声器吊耳限位于防脱墩头与限位凸台之间。

进一步，所述车身梁包括纵梁和横梁。

进一步，所述挂钩加强件的水平板与车身梁的底面采用点焊连接；所述竖直板两侧的翻边与车身梁的侧面通过点焊连接。

本实用新型的有益效果：

（1）将零部件数量由4个减少为2个，且经CAE分析计算，消声器接附点刚度指标不低于现有结构；

（2）将现有8段弧焊减少为2段，取而代之增加了2处点焊连接，故简化了生产工艺，提高了生产效率，且因弧焊数量减少，故有效降低了生产过程中废气及粉尘的排放量；

综上所述，本实用新型减少了零部件数量，简化了生产工艺，提高了生产效率，降低了生产环境污染。

附图说明

图1为现有技术的结构示意图；

图2为本实用新型所述消声器安装组件的结构示意图（包括车身梁）；

图3为图2中沿A-A线的剖面图；

图4为本实用新型所述消声器安装结构示意图；

图1中：1′、消声器挂钩，2′、挂钩挡圈，3′、挂钩加强结构，4′、待凹槽的片状钣金件，5′车身梁；

图2至图4中，1、消声器挂钩，11、防脱墩头，12、限位凸台，2、挂钩加强件，21、凹槽，22、水平板，23、竖直板，3、车身梁，31、底面，32、侧面4、消声器吊耳，5、消声器。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图2所示的消声器安装组件，包括消声器挂钩1和挂钩加强件2，所述挂钩加强件2为L形，其包括水平板22和竖直板23，所述竖直板23的横截面为“几”字型，在竖直板23的顶面上沿纵向设有凹槽21。

如图2所示，所述消声器挂钩1由直径φ12mm的圆钢弯折而成。具体弯折形式根据消声器5与车身梁3的空间布置关系确定。消声器挂钩1的一端位于竖直板23上的凹槽21内并以两段弧焊连接，消声器挂钩1的另一端设有防脱墩头11和限位凸台12；防脱墩头11和限位凸台12用于从轴向限位消声器吊耳4，其中，防脱墩头11为圆柱形，以方便消声器吊耳4装配。

如图4所示的消声器安装结构，包括消声器5，以及与消声器5连接的消声器吊耳4，在消声器吊耳4上设有通孔，还包括本实用新型所述的消声器安装组件。所述挂钩加强件2的水平板22与车身梁3的底面31通过点焊焊接，挂钩加强件2的竖直板23通过两侧的翻边焊接（通过点焊）在车身梁3的侧面32上形成空腔；因其分别与车身梁3的侧壁和底面31连接，使得整个安装结构的连接强度大幅提升，最终满足接附点足够的刚度要求；同时形成的空腔结构也能够提升连接强度。所述消声器挂钩1具有防脱墩头11的一端穿插于消声器吊耳4的通孔内，且将所述消声器吊耳4限位于防脱墩头11与限位凸台12之间。

本实用新型所述的消声器安装结构中，所述车身梁3为纵梁，或为横梁。