减振器总成安装结构的制作方法

本实用新型涉及汽车装饰零部件的技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种减振器总成安装结构。

背景技术：

如图1所示，在现有技术中前悬架系统多采用螺旋弹簧与减振器总成集成装配，它首先将弹簧托盘3焊接在减振器2上，然后螺旋弹簧安装到减振器总成上。这种结构需要焊接工装，成本高，焊接能量损耗大，而且由于焊接伴随着高温，容易导致储油桶变形进而导致圆柱精度变差，从而影响活塞杆与减振器的配合。而且焊接会产生气孔，烧穿，大缩孔，咬边，熔合等不良现象，造成减振器零部件品质很难保证，并且一旦弹簧托盘与减振器焊接定位有误，就可能会导致零件报废。

技术实现要素：

为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种减振器总成安装结构。

为了实现上述实用新型目的，本实用新型采用了以下技术方案：

本实用新型涉及一种减振器总成安装结构，其特征在于：包括螺旋弹簧、减振器、弹簧托盘、限位环；所述减振器包括储油桶，和与所述储油桶相配合的顶盖，所述储油桶的外壁上设置有限位槽，所述限位环卡接在所述限位槽内并使得所述限位环凸出于所述外壁的外表面；所述弹簧托盘包括内圆柱面、自所述圆柱面向下敞口的圆锥面以及外开口面，所述内圆柱面与储油桶的外壁紧密配合并且通过限位环限制所述弹簧托盘向下位移；所述螺旋弹簧安装在所述顶盖和所述弹簧托盘的外开口面之间。

其中，所述限位环是开口环。

其中，所述弹簧托盘的内圆柱面的长度为3～5mm，所述圆锥面的锥面坡度为10°～30°，优选所述锥面坡度为15°。

其中，所述圆锥面和所述外开口面之间还设置有圆柱过渡面。

其中，所述外开口面的上表面具有台阶结构。

与现有技术相比，本实用新型的减振器总成安装结构具有以下有益效果：

本实用新型的减振器总成安装结构可以节省焊接工装，降低能量损耗，降低成本，提高装配效率，并且提高装配质量。

附图说明

图1为现有技术中弹簧托盘与减振器焊接结构示意图；

图2为实施例1的减振器总成安装结构示意图；

图3为实施例1的减振器总成安装结构的拆解结构示意图；

图4为实施例1中弹簧托盘与减振器的局部剖视图；

图5为实施例1中的弹簧托盘的结构示意图；

图6为实施例1中的限位环的结构示意图；

图7为实施例1中的减振器是限位槽局部示意图。

图8为实施例1的减振器总成安装结构与车身装配的示意图。

具体实施方式

以下将结合具体实施例对本实用新型所述的减振器总成安装结构做进一步的阐述，以帮助本领域的技术人员对本实用新型的实用新型构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

实施例1

如图2～7所示，本实施例涉及的减振器总成安装结构，包括螺旋弹簧1、减振器2、弹簧托盘3和限位环4。所述减振器2包括储油桶21，和与所述储油桶21相配合的顶盖23，所述储油桶21的外壁上设置有限位槽22，所述限位环带有缺口形成开口环，并且所述限位环4卡接在所述限位槽22内并使得所述限位环凸出于所述外壁的外表面；所述弹簧托盘3包括内圆柱面31、自所述圆柱面向下敞口的圆锥面32以及外开口面33，所述圆锥面和所述外开口面之间还设置有圆柱过渡面34。所述弹簧托盘的内圆柱面的长度为3～5mm，所述圆锥面的锥面坡度为15°。所述内圆柱面31与储油桶的外壁紧密配合并且通过限位环4限制所述弹簧托盘3向下位移；所述螺旋弹簧3安装在所述顶盖23和所述弹簧托盘3的外开口面33之间。所述外开口面的上表面35具有内凹结构。在本实施例中，通过改变弹簧托盘3的高度可以安装较长或较短的弹簧。通过更改限位槽的相对位置可以安装较长或较短的弹簧。可见本实施例的安装结构具有较大的灵活度，能够适应不同长短的螺旋弹簧。图8示出了减振器总成安装结构与车身装配的示意图。本实施例的安装结构通过对弹簧托盘结构的设计改进而采用了卡接结构方式，从而解决因焊接导致弹簧托盘与减振器结构变形，焊接工装成本高，耗能大等缺点。

对于本领域的普通技术人员而言，具体实施例只是对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。