助力控制中发生漏液故障时，两系统的轮缸液压降低，因此在图2、3所示的漏液检测控制处理中，按照SI — S2 — S3 — S4 — S5 — S6 — S8的顺序进行。S卩，在S5和S6中判定为目标轮缸液压与各轮缸液压的偏差在规定值PO以上，在S8中，使泵7动作，并在Sll中使连通阀23P和连通阀23S交替开闭动作，从而分别对单个系统交替地供给制动液。此时，与正常的S系统的轮缸液压逐渐增大相对，发生漏液的P系统的轮缸液压不增大，因此以S14 — S16进行，从而指定出漏液的系统是P系统。并且，在S8的处理中，由于正常的S系统的轮缸液压因制动液的供给而逐渐增加，因此能够产生制动力，并且指定出漏液的系统。
[0074]在指定出漏液部的后，在S17中，将故障的P系统的连通阀23P关闭，将正常的S系统的连通阀23S打开并使泵7动作，由此如图7所示，能够仅使用正常的S系统的轮缸8b、8c继续进行助力控制，能够确保必要的制动力。
[0075][漏液故障系统指定作用]
[0076]图8是在实施例1中，在助力控制时在P系统发生漏液故障的情况的时序图。
[0077]在时刻tl，驾驶员开始踩下制动踏板2，泵7(马达M)也开始工作。
[0078]在时刻tl?t2的区间，液压传感器92P、92S的检测值相对于目标轮缸液压的差逐渐变大。
[0079]在时刻t2，目标轮缸液压与各液压传感器92P、92S的检测值的偏差在规定值PO以上，检测到漏液故障的发生。
[0080]在时刻t3?t4的区间，使泵7动作并交替开闭连通阀23P和连通阀23S来分别对单个系统进行交替地供给制动液的动作，由此发生故障的P系统的液压传感器92P的检测值不增加，相对地正常的S系统的液压传感器92S的检测值逐渐增加。此时，S系统的轮缸液压增加，因此能够产生制动力并查找故障系统。
[0081]在时刻t4，液压传感器92P、92S的检测值的差在规定值P4 ( = Pl 一 P2)以上(与图3的S16对应)，因此确定发生漏液故障的是P系统，将P系统的连通阀23P关闭，打开S系统的连通阀23S来使泵7动作，使S系统的轮缸8b、8c的轮缸液压增加至目标轮缸液压。这里，规定值P4是与在漏液故障系统的指定中充足的P、S系统的压差相当的值，例如，IMPa左右。
[0082]如上所述，在实施例1的漏液检测控制处理中，交替多次驱动连通阀23P、23S开闭，基于液压传感器92P、92S的检测值大小来指定出发生漏液故障的系统，从而能够产生制动力并且指定出发生漏液故障的系统。这里，假设仅在进行一次各连通阀的开闭，并将开时间设定得长的情况下，若先打开连通阀并供给制动液的系统漏液，则存在长时间持续无法产生制动力的状态的问题。与此相对，在实施例1中，交替多次驱动连通阀23P、23S开闭，因此无论是在哪个系统中发生漏液故障的情况下，都能够产生制动力并且指定出发生漏液故障的系统。而且，由于以规定周期(数?数十msec)交替开闭驱动，所以能够按照规定周期以一定的比例使正常的系统的轮缸液压增加，能够实现稳定的制动力的增加。
[0083]并且，在目标轮缸液压和各液压传感器92P、92S的检测值的偏差在规定值PO以上的情况下实施漏液检测，因此即使在轮缸液压控制中发生漏液故障的情况下，也能够使用正常的系统的轮缸来确保充足的制动力。
[0084]而且，在漏液故障检测后，将漏液的系统的连通阀23关闭，并将正常的系统的连通阀23打开，因此能够在漏液检测后确保充足的制动力。
[0085][泵加压检查作用]
[0086]在实施例1的漏液检测控制处理中，如图8的时刻t2?t3的区间所示，关闭连通阀23P、23S并驱动泵7，基于液压传感器93的检测值来检查泵7的加压状态(相当于图2的步骤S8)。通过关闭连通阀23P、23S和第一减压阀24，排出油路13P和第一减压油路14变成闭回路。因此，如果液压传感器93的检测值在规定值P3以上，则能够判断泵7正常动作，在液压传感器93的检测值不足规定值P3的情况下，能够判断在泵7中发生异常。
[0087]并且，从泵7排出的制动液因打开第一减压阀24而从第一减压油路14向泵7的吸入侧回流，因此即使在行驶中不向轮缸8侧供给制动液也能够容易地检查泵7的加压状
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[0088]而且，在漏液检测前(Sll前)实施泵7的加压状态的检查。在泵7中发生异常的情况下，担心漏液检测的响应性的恶化，但通过在检测到泵7能够正常地加压后实施漏液检测，能够提尚检测的响应性。
[0089]接下来，对效果进行说明。
[0090]在实施例1的制动装置中，起到以下列举的效果。
[0091](I)具备:泵7，其向多个轮缸8a?8d供给与驾驶员的制动踏板操作对应的制动液压；油路11P，其连接泵7与轮缸8a、8d ;排出油路13P ;油路11S，其连接泵7与轮缸8b、8c ;排出油路13S ;连通阀23P，其在排出油路13P上并且设置在轮缸8a、8d与泵7之间；连通阀23S，其在排出油路13S上并且设置在轮缸8b、8c与泵7之间；液压传感器92P，其在油路IlP上并且检测节流阀21与增压阀22之间的液压；液压传感器92S，其在油路IlS并且检测节流阀21与增压阀22之间的液压；漏液发生检测部102，其利用泵7向排出油路13P、13S供给制动液，交替多次驱动连通阀23P和连通阀23S开闭，基于开闭驱动时的由液压传感器92P和液压传感器92S所检测到的检测值的大小来检测油路11中的制动液的漏液的发生。
[0092]由此，能够产生制动力并且指定出发生漏液故障的系统。
[0093](2)具备算出与驾驶员的制动踏板操作对应的目标轮缸液压的目标轮缸液压控制部101，在驾驶员的制动踏板操作中当算出的目标轮缸液压与液压传感器92P及液压传感器92S的检测值的偏差在规定值PO以上时实施漏液发生检测部102的漏液检测。
[0094]由此，在轮缸液压控制中，即使在发生漏液故障的情况下，也能够确保充足的制动力。
[0095](3)向闭方向驱动与由漏液发生检测部102检测到漏液的油路对应的连通阀，并向开方向驱动其他连通阀。
[0096]由此，在发生漏液故障的系统的指定后，能够利用未发生漏液故障的系统确保充足的制动力。
[0097](4)具备:P系统的油路lla、lld，其具备能够利用主缸液压加压的多个轮缸8a、8d，该主缸液压由通过驾驶员的制动踏板操作而产生制动液压的主缸5的第一液室51P产生；S系统的油路11b、11c，其具备能够利用主缸液压加压的多个轮缸8b、8c，该主缸液压由主缸5的第一液室51S产生；排出油路13，其连接P系统的油路11a、Ild与S系统的油路IlbUlc ;泵7，其向排出油路13排出制动液；连通阀23P，其设置于排出油路13并且抑制从排出油路13向P系统的油路IlaUld的制动液的流动；连通阀23S，其抑制向S系统的油路IlbUlc的制动液的流动；液压传感器92P，其设置于P系统；液压传感器92S，其设置于S系统；漏液发生检测部102，其驱动泵7并且交替地反复多次驱动连通阀23P和连通阀23S开闭来向各系统压送制动液，基于液压传感器92P和液压传感器92S的检测值来检测各系统中的制动液的漏液的发生。
[0098]由此，能够产生制动力并且指定出发生漏液故障的系统。
[0099](5)具备:P系统的油路lla、lld，其具备能够利用主缸液压加压的多个轮缸8a、8d，该主缸液压由通过驾驶员的制动踏板操作而产生制动液压的主缸5的第一液室51P产生；S系统的油路11b、11c，其具备能够利用主缸液压加压的多个轮缸8c、8d，该主缸液压由主缸5的第一液室51S产生；排出油路13，其连接P系统的油路11a、Ild与S系统的油路I Ib、11c ;泵7，其向排出油路13排出制动液；连通阀23P，其设置于排出油路13并且抑制从排出油路13向P系统的油路IlaUld的制动液的流动；连通阀23S，其抑制向S系统的油路IlbUlc的制动液的流动；液压传感器92P，其设置于P系统；液压传感器92S，其设置于S系统；目标轮缸液压控制部101，其驱动泵7以得到基于驾驶员的制动踏板操作算出的目标轮缸液压；漏液发生检测部102，其在目标轮缸液压控制部的控制中，交替地反复多次驱动连通阀23P和连通阀23S开闭来向各系统压送制动液，基于液压传感器92P和液压传感器92S的检测值检测各系统中的制动液的漏液的发生。
[0100]由此，能够产生制动力并且指定出发生漏液故障的系统。
[0101][实施例2]
[0102]实施例2在当漏液检测时使切换连通阀23P和连通阀23S的开闭时间的周期能够根据液压传感器92P、92S的检测值变化这一点与实施例1不同。
[0103][漏液检测控制处理]
[0104]实施例2的漏液检测控制处理的流程，与图2、3所示的实施例1的漏液检测控制处理的流程基本相同，但仅步骤Sll不同。
[0105]在实施例2中，在步骤Sll中，实施图9所示的连通阀开闭处理。
[0106][连通阀开闭处理]
[0107]图9是表示实施例2的连通阀开闭处理的流程的流程图。
[0108]在步骤S21中，选择液压传感器92P的检测值和液压传感器92S的检测值中值较尚的一侧。
[0109]在步骤S22中，基于图10所示的映射图，根据在步骤S21中选择的液压传感器92P或液压传感器92S的检测值，算出液压增加侧(液压传感器检测值增加的一侧)的连通阀的开时间T”否”(=液压非增加侧的连通阀的闭时间Tfc)。图10是与液压传感器检测值对应的液压增加侧的开时间设定映射图，液压增加侧的连通阀的开时间T”否”(=液压非增加侧的连通阀的闭时间Tfc)以液压传感器的检测值越大时间越长的方式设定上限和下限。
[0110]在步骤S23中，基于在S22中设定的液压增加侧的开时间，交替开闭连通阀23P和连通阀23S。另外，在实施例1中，液压非增加侧的连通阀的开时间为与图10的映射图的下限相同的时长。
[0111]此外，其他结构与实施例1相同，因此省略图示及说明。
[0112]接下来，对作用进行说明。
[0113]图11是在实施例2中，在助力控制时在P系统发生漏液故障的情况下的时序图。
[0114]时刻tl?t3的区间与图8所示的tl?t3相同。
[0115]在时刻t3?t5的区间，使泵7动作并交替开闭连通阀23P和连通阀23S来进行对各单个系统交替地供给制动液的动作。此时，在实施例2中，液压增加的S系统的连通阀23S的开时间逐渐变长。即，正常的S系统的轮缸8b、8c比发生漏液故障的P系统的轮缸8a,Sd被送入更多的制动液，因此与实施例1相比较能够更早地指定