充气轮胎的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及在胎面表面包括陆部的充气轮胎。
【背景技术】
[0002] -般地，在充气轮胎中，在胎面形成有多个槽以发挥边缘效应（例如，参见专利文 献1)。通过形成大量槽、改变槽的方向以形成锯齿形状以及加长槽的长度来增大边缘效应。 但是，增大胎面的陆部的槽密度降低了陆部的刚性并且导致向内倒塌，使得难以有效地获 得抓地力。
[0003] 现有技术文献
[0004] 专利文献
[0005] 专利文献1:日本特开2009-196442号公报
【发明内容】
[0006] 发明要解决的问题
[0007] 考虑到以上事实，本发明的目的在于提供即使在槽的长度相同的情况下也能够增 大边缘效应且改善抓地性能的充气轮胎。
[0008] 用于解决问题的方案
[0009] 根据本发明的第一方面的充气轮胎是一种充气轮胎，其包括：陆部，所述陆部形成 于胎面并且由轮胎周向槽划分出；多个轮胎宽度方向槽，所述多个轮胎宽度方向槽分隔所 述陆部并且沿着轮胎宽度方向延伸；花纹块部，所述花纹块部通过所述轮胎宽度方向槽划 分形成；以及构成所述花纹块部的一部分且在平面图中相对于所述轮胎宽度方向槽的延伸 方向从所述花纹块部突出的凸部和凹陷的凹部，其中，所述凸部的花纹块高度形成为比沿 着同一所述轮胎宽度方向槽形成的所述凹部的花纹块高度高。
[0010] 根据本发明的第一方面的充气轮胎在胎面包括由多个轮胎周向槽划分出的陆部。 该陆部被沿着轮胎宽度方向延伸的多个轮胎宽度方向槽分隔。
[0011] 注意，"陆部"是胎面的主要形成胎面表面的部分，并且至少意味着被轮胎周向槽 划分出的肋或花纹块。轮胎宽度方向槽包括横向花纹槽和细槽，横向花纹槽是在接地期间 不封闭的槽，细槽是在接地期间封闭的、诸如所谓的刀槽等的槽。此外，本文中的"分隔"包 括在平面图中未完全分割而具有连续的部分的情况和在平面图中完全分割的情况。此外， "沿着轮胎宽度方向延伸"涉及具有轮胎宽度方向上的分量的延伸方向以及与轮胎宽度方 向平行延伸的情况。
[0012] 在根据第一方面的充气轮胎中，通过轮胎宽度方向槽划分形成花纹块部，且花纹 块部包括在平面图中相对于轮胎宽度方向槽的延伸方向从花纹块部突出的凸部和凹陷的 凹部。凸部的花纹块高度形成为比由同一轮胎宽度方向槽划分形成的凹部的花纹块高度 尚。
[0013] 注意，凸部是陆部的相对于轮胎宽度方向槽的延伸方向而从花纹块部突出的部 分，相反地，凹部是陆部的相对于轮胎宽度方向槽的延伸方向退回至花纹块部内的部分。在 通过使凸部和凹部连续而形成波形形状的情况下，凸部和凹部被作为边界的、波形形状的 部分的振幅的中央位置分隔。
[0014] 在以上构造中，在凸部和凹部之间存在高度差，使得凸部的边缘相对较高。这能够 使凸部的接地压力增大，并且改善了抓地性能。由于凸部的边缘包括在轮胎周向上的分量 和在轮胎宽度方向上的分量，因此不仅在直线前进时而且在转弯时都能够改善抓地性能。
[0015] 在根据本发明的第二方面的充气轮胎中，所述花纹块部包括分别在轮胎周向的两 侧的所述凸部，并且所述花纹块部的踏入端侧的所述凸部的花纹块高度比所述花纹块部的 蹬出端侧的凸部的花纹块高度高。
[0016] 在根据第二方面的充气轮胎中，配置在轮胎周向的两侧的凸部的高度之间也存在 高度差，并且踏入端侧的凸部较高。因而，花纹块部的踏入端侧的凸部的边缘部分较高，能 够进一步改善抓地性能。
[0017] 在根据本发明的第三方面的充气轮胎中，所述轮胎宽度方向槽为在轮胎周向上具 有振幅的锯齿形状。
[0018] 以这种方式构造锯齿形状的轮胎宽度方向槽能够在单个花纹块部内反复交替地 形成凸部和凹部，并且通过凸部和凹部两者之间的高度差进一步改善抓地性能。
[0019] 在根据本发明的第四方面的充气轮胎中，所述轮胎宽度方向槽为在接地期间封闭 的刀槽。
[0020] 以这种方式使通过刀槽划分出的凸部的高度大于凹部的高度能够使用相对不容 易导致陆部的刚性降低且发挥边缘效应的刀槽而有效地改善抓地性能。
[0021] 发明的效果
[0022] 本发明具有上述构造，从而即使在陆部的槽长度相同的情况下也能够提高边缘效 应且改善抓地性能。
【附图说明】
[0023] 图1是示出根据本示例性实施方式的充气轮胎的表面的胎面的展开图。
[0024]图2是根据本示例性实施方式的充气轮胎的花纹块的放大平面图。
[0025]图3是根据本示例性实施方式的充气轮胎的花纹块的立体图。
[0026] 图4A是图2的沿着线A-A的截面图。
[0027] 图4B是图2的沿着线B-B的截面图。
[0028] 图5A是小花纹块部的边缘部的展开图。
[0029] 图5B是小花纹块部的平面图。
[0030] 图5C是小花纹块部的边缘部的展开图。
[0031]图6A是隔着刀槽的、彼此相邻的小花纹块部的平面图。
[0032]图6B是示出隔着刀槽的、彼此相邻的小花纹块部的边缘部的高度的图。
[0033]图7A是示出根据本示例性实施方式的充气轮胎的变型例的花纹块的平面图。
[0034]图7B是示出根据本示例性实施方式的充气轮胎的变型例的花纹块的平面图。
【具体实施方式】
[0035] 以下，参照附图对根据本发明的示例性实施方式的充气轮胎10进行说明。在本示 例性实施方式中，对作为充气轮胎10的示例的在雪路发挥抓地力的无钉防滑轮胎进行说 明。
[0036]图1是充气轮胎10的胎面12的展开图。本示例性实施方式的充气轮胎10的胎 面12具有关于轮胎赤道面CL(在胎面12的轮胎宽度方向的中央将充气轮胎10分为两部分 的面）左右对称的形状。注意，胎面12的轮胎接地端12E是在充气轮胎10装配于如JATMA 年鉴（日本机动车轮胎制造者协会标准，2012年版）中规定标准轮辋、充填与适用于JATMA 年鉴的尺寸/帘布层级的最大负荷能力（在内压-负荷能力对应表中粗体示出的负荷）对 应的空气压力（最大空气压力）的100%的内压且以最大负荷能力负荷时的轮胎接地端。 在使用地或制造地适用TRA标准或ETRT0标准的情况下，则遵从各自的标准。
[0037] 预定充气轮胎10的转动方向。在图中，转动方向由箭头S表示，与转动方向正交 的轮胎宽度方向由箭头W表示。注意，充气轮胎10的周向是转动方向和转动方向的相反方 向。
[0038] 陆部（花纹块）的高度与距轮胎轴线的距离对应，使得距轮胎轴线的距离越远，花 纹块的高度越高，距轮胎轴线的距离越近，花纹块的高度越低。
[0039] 沿轮胎周向延伸的三个轮胎周向槽20A、20B、20C形成于本示例性实施方式的充 气轮胎10的胎面12。轮胎周向槽20B形成在轮胎赤道面CL上。轮胎周向槽20A、20C形成 在隔着轮胎周向槽20B的对称位置处。沿着轮胎宽度方向延伸的横向花纹槽22也形成于 胎面12。在轮胎周向上以特定的间隔形成多个横向花纹槽22。
[0040] 胎面12形成有被轮胎周向槽20A至20C和横向花纹槽22划分出的多个花纹块24。 沿着轮胎宽度方向延伸的刀槽26A至26C形成于花纹块24。刀槽26A至26C均形成为在轮 胎周向上具有振幅的锯齿形状。由刀槽26A至26C分隔各花纹块24的区域。刀槽26A至 26C均具有在接地期间封闭的程度的槽宽度，并且在各单个花纹块24内在轮胎周向上间隔 地形成刀槽26A至26C。花纹块24被刀槽26A至26C划分为四个小花纹块部28A至28D。 如图3所示，刀槽26A至26C沿着轮胎径向也形成为锯齿形状，并且刀槽26A至26C是所谓 的三维刀槽（3D刀槽）。
[0041] 如图2所示，各小花纹块部28B包括凸部30,该凸部30均相对于刀槽26A的延伸 方向从小花纹块部28B突出，即在平面图中看时凸部30均在轮胎周向上突出。小花纹块部 28B还包括凹部32,该凹部32均相对于刀槽26A的延伸方向凹入小花纹块部28B，即在平面 图中看时凹部32均在轮胎周向上凹陷。小花纹块部28B的踏入端侧的凸部30和凹部32 分别构造为凸部30B和凹部32B，蹬出端侧的凸部30和凹部32分别构造为凸部30A和凹 部32A。凸部30A、30B统称为凸部30,凹部32A、32B统称为凹部32。如图2所示，假设存在 相对于刀槽26A、26B的振幅分别在轮胎周向的中心位置的线M，与线Μ相比，从小花纹块部 28Β起在轮胎周向上突出的部分构造为凸部30,进入（退回）小花纹块部28Β侧的部分构 造为凹部32。这同样适用于以下在平面图中看时小花纹块部的凸部和凹部。凸部30Α、30Β 的顶点分别构造为顶点30ΑΡ、30ΒΡ，凹部32Α、32Β的谷部的弯曲点分别构造为谷点32ΑΡ、 32ΒΡ〇
[0042] 小花纹块部28Β内的花纹块高度不均匀而具有高度平缓改变的高度差。小花纹块 部28Β内的花纹块高度在顶点30ΒΡ处最高，并且在谷点32ΑΡ处最低。如图4Α所示，从各 顶点30BP至在轮胎周向上面对该顶点30BP的谷点32AP以从顶点30BP朝向谷点32AP前 进而高度逐渐降低的方式倾斜。如图4B所示，从各顶点30AP至在轮胎周向上面对该顶点 30AP的谷点32BP也以从顶点30AP朝向谷点32BP前进而高度逐渐降低的方式倾斜。如图 6B所示，沿着刀槽26B形成的顶点34AP的高度比顶点30BP的高度低，谷点32AP的高度比 谷点BP低。顶点30AP的高度比谷点BP高。
[0043] 图5B是示出小花纹块部28B的平面图，图5A和图5C示出沿着刀槽26A、26B的边 缘部的侧面展开图。如图5A所示，小花纹块部28B的沿着刀槽26A的边缘上部以从凸部 30A朝向相邻的凹部32A前进而高度逐渐降低的方式倾斜。如图5C所示，沿着刀槽26B的 边缘上部也以从凸部30B朝向相邻的凹部32B前进而高度逐渐降低的方式倾斜。
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