轨道车辆车顶废气排放风道的制作方法

本实用新型涉及一种轨道车辆车顶废气排放风道。

背景技术：

废气排放风道在轨道车辆上起着重要的作用，车内废气的排出主要依靠废气排放风道，用于实现车厢内空气的净化。

现有技术中，废气排放风道都安装在车内或者车底，主要有排气和消音两大要求，对防晒、防水等性能要求低；传统废气排放风道的主要使用碳钢芯铆钉进行部件连接，碳钢芯易受腐蚀导致气密性不好；所有的废气排放风道检修时并不需要维修人站在废气排放风道上，没有严格的承重要求。

现在废气排放风道需安装在车顶，且长期暴露在车厢外，经受风吹日晒，对其使用寿命影响较大。因此亟需解决废气排放风道防晒、防腐、防水和密封等问题。在废气排放风道安装在车顶空调机组旁时，工作人员在检修空调机组时会需要踩踏在废气排放风道上，因此废气排放风道需要具有一定的承载能力。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种轨道车辆车顶废气排放风道，提高废气排放风道的承载及可以拆卸维护性能。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种轨道车辆车顶废气排放风道，包括风道外壳，在风道外壳上具有进气口和排气口，排气口有两个，位于风道外壳的左右两侧，进气口位于风道外壳的前端，在风道壳体的内腔中具有导流机构和中间隔板，中间隔板位于风道外壳的中部，将风道外壳的内腔分为左右两个腔室，在左右两个腔室内通过导流机构将由进气口流入的废气导流至左右两侧的排气口排出，风道外壳的顶部具有露出导流机构的维修口，维修口上盖有维修盖板，风道外壳的顶部的维修口的四周布置支撑架，维修盖板通过支撑架支撑在维修口上方，维修盖板通过紧固件与支撑架连接，维修盖板与维修口、导流机构、中间隔板之间通过密封件实现密封。

进一步限定，风道壳体的内腔中还具有开闭机构，开闭机构位于风道壳体的内腔的左右两侧，开闭机构包括安装基础、通风门板和可复位铰链结构，安装基础与风道外壳固定，安装基础上具有通风口，通风门板位于通风口的排气一侧并通过可复位铰链结构安装在安装基础上，用于使通风门板在通风口的排气一侧单向打开，由进气口流入的废气通过导流机构导流至左右两侧的开闭机构，导流至开闭机构的废气推开通风门板，使废气流过开闭机构后从排气口排出。

进一步限定，维修盖板的底部固定有骨架结构。

进一步限定，骨架结构包括框结构骨架和框结构骨架两侧的骨架条，框结构骨架由四周的框架和框架中间的横梁构成，骨架条为槽形结构，开闭机构的安装基础的顶部嵌入骨架条，在框结构骨架上覆盖骨架盖板。

进一步限定，骨架盖板为多孔板，在多孔板下填充吸音棉。

进一步限定，导流机构的底部固定在多孔板上，该多孔板与风道外壳固定，在该多孔板与风道外壳之间填充吸音棉。

本实用新型的有益效果是：该废气排放风道的结构设计满足在车顶排放废气的需求，同时在废气排放风道设置维修盖板并且维修盖板通过支撑架支撑，在解决承载问题的同时又解决了可以拆卸维护风道内部结构的问题。

维修盖板与废气排放风道外壳及内部结构之间采用密封件实现密封，在进一步加强密封性能的同时起到减震减噪的作用。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明；

图1是本实用新型的整体结构示意；

图2是本实用新型的维修盖板的底部的骨架结构的结构示意图；

图3是本实用新型的维修盖板的背面的示意图；

图4是废气在本实用新型的废气排放风道内部的流动方向示意图；

图5是废气从本实用新型的排气口排出的示意图；

图6是本实用新型的开闭机构的结构示意图；

图中，1.进气口，2.排气口，3.导流机构，3-1.导流板，4.中间隔板，5.维修盖板，6.支撑架，7.开闭机构，7-1.通风门板，7-2.安装座，7-2-1.折弯结构，7-3.门板安装支架，7-4.橡胶铰链，7-6.压板结构，8-1.框结构骨架，8-2.骨架条，9.多孔板，10-1.密封垫，10-2.自夹紧式密封条，10-3.密封条。

具体实施方式

如图1、2、3、4、5和6所示，一种轨道车辆车顶废气排放风道，包括风道外壳，在风道外壳上具有进气口1和排气口2，排气口2有两个，位于风道外壳的左右两侧，进气口1位于风道外壳的前端，在风道壳体的内腔中具有导流机构3和中间隔板4，中间隔板4位于风道外壳的中部，将风道外壳的内腔分为左右两个腔室，在左右两个腔室内通过导流机构3将由进气口1流入的废气导流至左右两侧的排气口2排出，风道外壳的顶部具有露出导流机构3的维修口，维修口上盖有维修盖板5，风道外壳的顶部的维修口的四周布置支撑架6，维修盖板5通过支撑架6支撑在维修口上方，维修盖板5通过紧固件与支撑架6连接，支撑架6通过焊接的方式固定在废气排放风道上。

维修盖板5与维修口、导流机构3、中间隔板4之间通过密封件实现密封。中间隔板顶部的密封件为密封垫10-1，导流机构3由多块弧形的导流板3-1构成导流通道，维修口的密封件为自夹紧式密封条10-2，导流机构3的弧形的导流板3-1的顶部的密封件为密封条10-3，密封件在维修盖板1与废气排放风道之间，弥补两者之间的间隙，并起到很好的缓冲作用。维修盖板5采用铝板。

风道壳体的内腔中还具有开闭机构7，开闭机构7位于风道壳体的内腔的左右两侧，开闭机构7包括安装基础、通风门板7-1和可复位铰链结构，安装基础与风道外壳固定，安装基础上具有通风口，通风门板7-1位于通风口的排气一侧并通过可复位铰链结构安装在安装基础上，用于使通风门板7-1在通风口的排气一侧单向打开，由进气口1流入的废气通过导流机构3导流至左右两侧的开闭机构7，导流至开闭机构7的废气推开通风门板7-1，使废气流过开闭机构7后从排气口2排出。

安装基础包括安装座7-2和门板安装支架7-3，可复位铰链结构为橡胶铰链7-4，通风口位于安装座7-2上，安装座7-2的四周具有折弯结构7-2-1，安装座7-2通过左、右侧和底部的折弯结构7-2-1与风道外壳固定连接，门板安装支架7-3固定在安装座7-2的顶部的折弯结构7-2-1上，橡胶铰链7-4的两端通过压板结构7-6分别固定在门板安装支架7-3和通风门板7-1的上部，在通风口的四周具有与通风门板7-1配合的密封条。安装座7-2的左右和底部的折弯结构7-2-1通过不锈钢芯铆钉与风道壳体连接固定，实现开闭机构7的固定。

开闭机构7相对中间隔板4呈对称分布，并且安装基础呈倾斜状态，安装基础的底部更接近排气口。开闭机构表面喷漆不仅对开闭机构有防腐防锈等保护作用，而且便于开闭机构的清洁。

开闭机构7呈倾斜状态可以保证在自然状态下通风门板7-1处于关闭状态，即使轨道车辆有轻微的震动，通风门板7-1也不会自动打开。

在图6中，开闭机构7有一大一小两个通风口，两个通风口配套两个通风门板7-1。压板结构包括压板和固定压板和橡胶铰链7-4的螺栓。通风门板7-1是0.8mm厚的铝板，重量轻，保证通风门板7-1能灵活打开和闭合；橡胶铰链7-4为0.4mm厚的进口的MT222000，质量轻，韧性好，强度高，耐磨性强。通风口四周的密封条对通风门板7-1起到减震减噪的作用，并且可以通过可压缩部分调节由于通风门板7-1平面度不足导致的间隙，达到很好的防水密封的效果。

维修盖板5的底部固定有骨架结构。骨架结构与维修盖板5焊接固定，起到支撑加强的作用。

骨架结构包括框结构骨架8-1和框结构骨架8-1两侧的骨架条8-2，框结构骨架8-1由四周的框架和框架中间的横梁构成，骨架条8-2为槽形结构，开闭机构7的安装基础的顶部嵌入骨架条8-2，在框结构骨架8-1上覆盖骨架盖板。

骨架盖板为多孔板9，在多孔板9下填充吸音棉。导流机构3的底部固定在多孔板9上，该多孔板9与风道外壳固定，在该多孔板9与风道外壳之间填充吸音棉，起到消音的作用，尽量减小废气排放风道工作时的噪音。

本实用新型的废气排放风道内部结构如图4所示。从图4中可以看出废气排放风道是以中间隔板4为中心的左右对称结构，还可见用箭头标记的废气排放风道内的气体流动方向。以废气排放风道左侧为例，废气通过进气口1进入废气排放风道，在三块导流板3-1的作用下，废气改变流动方向，并通过开闭机构7排出，并通过废气排放风道格栅结构构成的排气口2排出车外，如图5所示。

该废气排放风道需要安装在车顶空调机组旁，工作人员在检修空调机组时需要踩踏风道，因此废气排放风道需要具有一定的承载能力，并要求3分钟内能承受120kg的重量。另外废气排放风道需安装在车顶，且长期暴露在车厢外，经受风吹日晒，对其使用寿命影响较大。因此亟需解决废气排放风道防晒、防腐、防水和密封等问题。

1、本实用新型的废气排放风道的内部结构设计，维修盖板采用铝板及骨架焊接的结构，并与废气排放风道上的支撑架6采用螺栓链接，即解决了承重问题，又解决了可以拆卸维修维护的问题；

2.废气排放风道整体外壳采用满焊技术，解决了水密性问题；

3.整个废气排放风道外部采用喷漆的方案，油漆能覆盖废气排放风道外部的铆钉芯孔，油漆解决了防腐防晒问题；

4.维修盖板与废气排放风道之间采用密封件，进一步加强密封问题，并起到减震减噪的作用；

5.废气排放风道外壳与内部拉铆所用的铆钉为全不锈钢芯铆钉，进一步加强防腐蚀问题。