一种顶盖总成结构的制作方法

本发明属于汽车制造领域，具体涉及一种顶盖总成结构。

背景技术：

顶盖总成在车身结构中覆盖面较大，包含的零件有顶盖、顶盖前、后横梁以及顶梁等，连接左、右侧围总成，构成一完整的白车身，其结构的好坏与整车NVH性能的高低密不可分，直接影响白车身一阶模态大小。传统顶盖筋条布置为前后贯通形式，表面4个角无特征过渡，天窗版顶盖前端翻边无特征，拐角翻边为缺口设计，各顶梁无防错设计，且涂胶槽为非对称结构，顶盖后横梁外板无漏液孔。其主要缺陷为：

1、顶盖刚度不足，模态过低；

2、顶盖表面前后4个角无特征，易导致顶盖起皱、变形；

3、顶梁涂胶槽不对称设计状态，导致涂胶速度慢，影响生产节拍；

4、各顶梁无防错措施，易造成顶梁焊接位置错误；

5、顶盖后横梁腔体内部电泳液流动性差，易造成腔体内部锈蚀；

6、天窗版顶盖前端翻边较为光顺，在零件成型过程中易导致零件回弹；

7、天窗版顶盖拐角翻边处应力集中，易导致钣金开裂。

技术实现要素：

本发明提出一种顶盖总成结构，解决顶盖模态低，刚度不足问题；解决顶盖成型工艺不良问题；解决顶梁涂胶速度慢，生产节拍低问题；解决人力、物 力资源上浪费的问题；解决腔体内部锈蚀问题；解决天窗版顶盖反弹问题；解决天窗翻边缺口处应力集中问题。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种顶盖总成结构，包括顶盖板、筋条、补强胶片、第一顶梁、第二顶梁、第三顶梁、第四顶梁、第五顶梁、第六顶梁、第七顶梁和顶盖后横梁外板，其特征在于：所述顶盖板上设有若干筋条组，每组筋条组内设有若干段筋条；所述第一顶梁、第二顶梁、第三顶梁、第四顶梁、第五顶梁、第六顶梁和第七顶梁内均设有序号、导向箭头和前后对称的涂胶槽，前述的每根顶梁的左侧和右侧设有不同尺寸的定位孔，不同顶梁的定位孔间距不同；顶盖后横梁外板内开设有若干涂装工艺孔，顶盖后横梁外板内开设有漏液孔；所述顶盖板的四角设有凸台。

进一步地，所述凸台包括平直区、第一圆弧区和第二圆弧区，所述第一圆弧区与所述平直区相切过渡，所述第一圆弧区与所述第二圆弧区相切过渡，所述第一圆弧区与所述第二圆弧区整体为S形。

优选地，所述第一圆弧区向顶盖内部延伸并过渡为直线，所述第二圆弧区向顶盖内部延伸并过渡为直线。

优选地，所述筋条组为6组。

优选地，每组筋条组内设有4段筋条。

优选地，所述4段筋条长度比例为7:2:3:2。

优选地，所述涂装工艺孔为15个。

进一步地，所述顶盖板上设有天窗，所述天窗前端翻边设有若干缺口。

优选地，所述缺口为3个。

本发明的有益效果为：

1、能提高顶盖结构刚度，对整车NVH性能有很大改善；

2、增加顶盖凸台特征，改善零件成型工艺，降低零件报废率；

3、优化顶梁涂胶槽结构，提高生产节拍；

4、优化顶梁定位防错方式，避免人力、物力等资源浪费；

5、顶盖后横梁外板增开漏液孔，提高腔体内部防锈能力；

6、天窗版顶盖翻边增加3个缺口，降低零件回弹风险；

7、天窗版顶盖圆角采用平顺过渡设计，降低应力集中。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例1所述的顶盖总成结构的示意图一；

图2为本发明实施例1所述的顶盖板其中一个顶角的局部放大图；

图3为本发明实施例1所述的凸台的结构示意图；

图4为本发明实施例1所述的顶盖总成结构的示意图二；

图5为本发明实施例1所述的第一顶梁的结构示意图；

图6为图5左端的放大图；

图7为图5右端的放大图；

图8为本发明实施例1所述的顶盖后横梁外板的结构示意图；

图9为本发明实施例2所述的顶盖总成结构的示意图；

图10为本发明实施例2所述的天窗前端翻边的结构示意图；

图11为本发明实施例2所述的天窗拐角处翻边的结构示意图；

图12为现有技术中的天窗拐角处翻边的结构示意图。

图中：

1、顶盖板；2、筋条；3、补强胶片；4、凸台；5、涂胶槽；6、第一顶梁；7、第二顶梁；8、第三顶梁；9、第四顶梁；10、第五顶梁；11、第六顶梁；12、第七顶梁；13、左定位销；14、右定位销；15、左定位孔；16、右定位孔；17、 涂装工艺孔；18、漏液孔；19、天窗；20、天窗前端翻边；21、缺口；22、天窗拐角处翻边；23、豁口；24、平直区；25、第一圆弧区；26、第二圆弧区。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1所示，本发明实施例1所述的顶盖总成结构，包括顶盖板1，所述顶盖板上设有6组筋条，每组内设有四段筋条2，所述筋条上固定有补强胶片3。筋条高度为3.5mm。解决了顶盖模态低，刚度不足问题。

如图2-3所示，本例中，所述顶盖板1的四角设有凸台4。提高零件成型性。凸台包括平直区24、第一圆弧区25和第二圆弧区26，所述第一圆弧区25与所述平直区24相切过渡，所述第一圆弧区25与所述第二圆弧区26相切过渡，所述第一圆弧区26与所述第二圆弧区26整体为S形；所述第一圆弧区25向顶盖内部延伸并过渡为直线，所述第二圆弧区26向顶盖内部延伸并过渡为直线。

如图4-7所示，本例中，顶盖板1上安装有7根顶梁，每根顶梁内设有前后对称的涂胶槽5，通过特制工具，可以同时涂两个槽，缩短操作时间，提高生产节拍。顶梁上标有序号和导向箭头，不同顶梁标有不同序号，并用箭头方向来表示焊接方向，起到导向防错的作用；每根顶梁的左侧和右侧设有不同尺寸的定位销，来实现左右方向防错；不同顶梁的定位孔间距不同，实现顶梁相互之间防错。

如图5-7所示，以第一顶梁6为例，其两端标有数字“1”和箭头，左定位销13的销孔孔径为10mm，右定位销14的销孔孔径为8mm；左定位孔15和右定位孔16之间的间距为1006mm。第二顶梁7的定位孔间距为872mm；第三顶梁8的定位孔间距为867mm；第四顶梁9的定位孔间距为862mm；第五顶梁10、第六顶梁11、第七顶梁12的结构相同，它们的定位孔间距均为850mm。

如图8所示，本例中，顶盖后横梁外板内开设有15个涂装工艺孔17。顶盖后横梁外板内设有漏液孔18。提高腔体内部防锈能力。

实施例2

如图9所示，实施例2所述的顶盖总成结构与实施例1的结构基本相同，主要区别是实施例2中增设了天窗19。

如图10所示，所述天窗前端翻边20设有3个缺口21。降低零件回弹风险。

如图11所示，本例中，所述天窗拐角处翻边22为平滑过渡。降低应力集中。如图12所示，现有技术中的天窗拐角处翻边有豁口23，导致此处应力集中，产生钣金开裂的问题。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。