一种汽车后厢门结构的制作方法

本实用新型属于汽车配件技术领域，尤其涉及一种汽车后厢门结构。

背景技术：

汽车后厢门是安装于货车载货箱尾部的一种箱体闭合设备。其能够将货物阻挡置于货箱的内部，是货车进行物流运输作业必备配套设备之一。

基于上述，本发明人发现，现有的汽车后厢门结构在使用时存在，大都采用液压动力开、关,但是对液压元件比如油缸没有做专门的防护，在装卸货物时易造成油缸的碰撞损伤，且箱门结构性能差，其内侧面没有设置缓冲机构，易被货物撞击变形。

于是，有鉴于此，针对现有的结构及缺失予以研究改良，提供一种汽车后厢门结构，以期达到更具有更加实用价值性的目的。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种汽车后厢门结构，以解决现有对液压元件比如油缸没有做专门的防护，且箱门结构性能差，其内侧面没有设置缓冲机构的问题。

本实用新型汽车后厢门结构的目的与功效，由以下具体技术手段所达成：

一种汽车后厢门结构，包括一种汽车后厢门结构，其特征在于：该汽车后厢门结构包括箱门，支撑滑板，箱门顶板，支撑环，伸缩杆，防护罩，油缸顶板，油缸支撑侧板，连接板，导轨，箱体，油缸；所述箱体的左端端面上对称焊接固定有两处导轨，且箱门的左右两侧对称焊接有两处支撑滑板，上述两处导轨就对应插置滑动于此两处支撑滑板的内部，进而将箱门与箱体被插接固定在一起；所述箱门内部为镂空设置，且箱门顶板就位于箱门的内部并被顶置抵靠于箱门顶端向镂空开槽内侧凸出的限位顶板上；所述油缸顶板上、下对应设置有两处，且其均焊接支撑于箱体侧壁上并位于其侧壁的最左端；所述油缸被固定夹紧于两处油缸顶板之间，且油缸左右对称设置有两处并通过两处油缸顶板支撑于箱体左右两侧的侧壁上；所述油缸支撑侧板对称连接设置于上、下两处油缸顶板的左右两侧，且油缸支撑侧板上开设有一处T形滑槽。

进一步的，所述防护罩的正面端面上镂空开设有多处长条形开槽，且防护罩左右两侧的支撑侧板上向其内侧对应凸出有两处T形轨道，防护罩就通过这两处T形轨道滑动插置于油缸支撑侧板上开设有的T形滑槽的内部。

进一步的，所述连接板为多面不规则长条形设置，且其一端斜置焊接于防护罩的底部端面上，另一端螺纹锁紧抵靠于支撑滑板的底部。

进一步的，所述连接板上依次设置有大小两处螺纹孔，且这两处螺纹孔分别与油缸伸缩杆顶端端面上的螺纹孔和支撑滑板底部端面上的螺纹孔互相对应设置。

进一步的，所述箱门顶板的顶端依次排列凸出有七处支撑加固板，且箱门顶板与箱门的内底板之间支撑排列有多处支撑环与伸缩杆，其中伸缩杆分布于呈轴向排列的支撑环的间隔空隙中。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

1.防护罩的设置，防护罩能够跟随油缸的伸缩杆沿油缸支撑侧板上的T形滑槽实时滑动，对油缸进行全方位的支撑防护，避免在装卸货物时不慎碰撞损伤油缸的伸缩杆。

2.支撑滑板的设置，连接板将防护罩、油缸的伸缩杆和支撑滑板连接固定在一起，使支撑滑板可以联动箱门跟随油缸的伸缩杆于导轨的内部上、下滑动，实现了箱门的上、下自动开、关，进而使箱门的使用更加方便省力，极大节约了开关箱门所浪费的时间。

3.连接板的设置，连接板为螺纹拆卸可自由取下设置，当螺纹松开取下连接板以及防护罩时，支撑滑板没有了连接限位挡板，其可联动箱门从导轨的内部滑动取出，在不需要使用箱门时可自由取下，避免对某些货物的装卸造成障碍。

4.支撑环与伸缩杆的设置，伸缩杆分布于呈轴向排列的支撑环的间隔空隙中，伸缩杆垂直支撑于箱门的内底板上，且其能够跟随箱门顶板前后滑动自由伸缩，对箱门顶板进行轴向定位，避免箱门顶板在前后滑动的过程中发生左右偏移摇晃，支撑环能够受力变形缓冲货物碰撞接触于箱门顶板时所带来的冲击力，避免撞击力过猛对箱门顶板造成不可逆的结构性撞击损伤。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型装配组合的结构示意图；

图3是本实用新型箱门向下滑动状态的结构示意图；

图4是本实用新型的防护罩滑动连接关系结构示意图；

图5是本实用新型箱门内部结构示意图。

图中：1-箱门，101-支撑滑板，2-箱门顶板，201-支撑环，202-伸缩杆，3-防护罩，4-油缸顶板，401-油缸支撑侧板，5-连接板，6-导轨，7-箱体，8-油缸。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型做进一步描述：

实施例：

如附图1至附图5所示：

本实用新型提供一种汽车后厢门结构，包括一种汽车后厢门结构，其特征在于：该汽车后厢门结构包括箱门1，支撑滑板101，箱门顶板2，支撑环201，伸缩杆202，防护罩3，油缸顶板4，油缸支撑侧板401，连接板5，导轨6，箱体7，油缸8；所述箱体7的左端端面上对称焊接固定有两处导轨6，且箱门1的左右两侧对称焊接有两处支撑滑板101，上述两处导轨6就对应插置滑动于此两处支撑滑板101的内部，进而将箱门1与箱体7被插接固定在一起；所述箱门1内部为镂空设置，且箱门顶板2就位于箱门1的内部并被顶置抵靠于箱门1顶端向镂空开槽内侧凸出的限位顶板上；所述油缸顶板4上、下对应设置有两处，且其均焊接支撑于箱体7侧壁上并位于其侧壁的最左端；所述油缸8被固定夹紧于两处油缸顶板4之间，且油缸8左右对称设置有两处并通过两处油缸顶板4支撑于箱体7左右两侧的侧壁上；所述油缸支撑侧板401对称连接设置于上、下两处油缸顶板4的左右两侧，且油缸支撑侧板401上开设有一处T形滑槽。

其中，所述防护罩3的正面端面上镂空开设有多处长条形开槽，且防护罩3左右两侧的支撑侧板上向其内侧对应凸出有两处T形轨道，防护罩3就通过这两处T形轨道滑动插置于油缸支撑侧板401上开设有的T形滑槽的内部，防护罩3能够跟随油缸8的伸缩杆沿油缸支撑侧板40上的T形滑槽实时滑动，对油缸8进行全方位的支撑防护，避免在装卸货物时不慎碰撞损伤油缸8的伸缩杆。

其中，连接板5为多面不规则长条形设置，且其一端斜置焊接于防护罩3的底部端面上，另一端螺纹锁紧抵靠于支撑滑板101的底部，连接板5将防护罩3、油缸8的伸缩杆和支撑滑板101连接固定在一起，使支撑滑板101可以联动箱门1跟随油缸8的伸缩杆于导轨6的内部上、下滑动，实现了箱门1的上、下自动开、关，进而使箱门1的使用更加方便省力，极大节约了开关箱门1所浪费的时间。

其中，所述连接板5上依次设置有大小两处螺纹孔，且这两处螺纹孔分别与油缸8伸缩杆顶端端面上的螺纹孔和支撑滑板101底部端面上的螺纹孔互相对应设置，连接板5通过两处螺栓锁紧于上述大小两处螺纹孔的内部，其为螺纹拆卸可自由取下设置，当螺纹松开取下连接板5以及防护罩3时，支撑滑板101没有了连接限位挡板，其可联动箱门1从导轨6的内部滑动取出，在不需要使用箱门1时可自由取下，避免对某些货物的装卸造成障碍。

其中，箱门顶板2的顶端依次排列凸出有七处支撑加固板，且箱门顶板2与箱门1的内底板之间焊接支撑排列有多处支撑环201与伸缩杆202，其中伸缩杆202分布于呈轴向排列的支撑环201的间隔空隙中，伸缩杆202垂直支撑于箱门1的内底板上，且其能够跟随箱门顶板2前后滑动自由伸缩，对箱门顶板2进行轴向定位，避免箱门顶板2在前后滑动的过程中发生左右偏移摇晃，支撑环201能够受力变形缓冲货物碰撞接触于箱门顶板2时所带来的冲击力，避免撞击力过猛对箱门顶板2造成不可逆的结构性撞击损伤。

本实施例的具体使用方式与作用：

在使用本实用新型的过程中，首先应将两处油缸与车载液压油泵通过油压管道控制连接，在卸车时启动液压油泵，液压油泵会输出油压控制油缸8的活塞杆向下伸长，在油缸8活塞杆的联动下防护罩3会沿油缸支撑侧板401上的T形滑槽向下滑动，支撑滑板101 会沿导轨6向下滑动，进而箱门1被向下滑动打开，开始货物的装卸，待货物装载完成后再此通过收缩按钮启动液压油泵，输出油压控制油缸8的活塞杆向上收缩，进而将箱门1向上滑动复位关闭，自次完成了箱门1的滑动开关流程。

利用本实用新型所述技术方案，或本领域的技术人员在本实用新型技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本实用新型的保护范围。