车辆翼子板加强结构、车辆翼子板、及具有其的车辆的制作方法

本实用新型涉及汽车制造领域，更具体地，涉及车辆翼子板加强结构、车辆翼子板、及具有其的车辆。

背景技术：

翼子板是遮盖车轮的车身外板，它需要保证前轮转动及跳动时的最大极限空间。翼子板要符合流体力学，减小风阻系数，让车辆行驶更加平稳。翼子板的作用是，在汽车行驶过程中，防止被车轮卷起的砂石、泥浆溅到车厢的底部，减轻对底盘的损伤和腐蚀。同时翼子板的碰撞机会比较多，需要独立装配易于整体更换。

现有的车辆翼子板和翼子板安装板采用包边工艺连接在一起且通过翼子板安装孔与车体固定，但翼子板前端伸出翼子板本体过长，且距离翼子板安装点过远，导致翼子板此处刚性不足，用手按压此处翼子板变形严重，且在行车过程中此处有明显抖动，影响整车品质。并且，由于汽车造型个性化需求，翼子板造型往往较为复杂，尤其是翼子板和前组合灯配合的区域，如果此处翼子板造型伸出本体过长，就会导致翼子板此处偏软，匹配困难，因此何保证此区域具有足够的刚度，就成为车身工程师亟待研究的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供一种车辆翼子板加强结构。

本实用新型还提出一种具有上述车辆翼子板加强结构的车辆翼子板。

进一步，本实用新型还提出一种具有上述车辆翼子板的车辆。

为解决上述技术问题，本实用新型采用了以下技术方案：

根据本实用新型第一方面实施例的车辆翼子板加强结构，包括：

本体，所述本体用于安装在所述车辆翼子板的前端，所述本体上设有至少一个定位孔，以通过所述定位孔将所述本体定位在所述车辆翼子板的前端；

安装部，所述安装部形成于所述本体的外周，用于与所述车辆翼子板相连。

优选地，所述安装部包括分别位于所述本体上方的第一安装部、位于所述本体后方的第二安装部和位于所述本体下前方的第三安装部。

优选地，所述本体上设有涂胶槽。

优选地，所述车辆翼子板加强结构为一体冲压成型。

根据本实用新型第二方面实施例的车辆翼子板，安装有根据上述任一实施例所述的车辆翼子板加强结构；

所述车辆翼子板加强结构通过所述安装部与所述车辆翼子板的前端相连。

优选地，所述第一安装部与所述车辆翼子板的前端上方的翻边通过胶粘接。

优选地，所述第二安装部与所述车辆翼子板的前端的后方通过焊接连接。

优选地，所述第三安装部与所述车辆翼子板的下前方通过包边连接。

优选地，所述本体通过设置在所述涂胶槽中的减震胶与所述翼子板相连。

根据本实用新型第三方面实施例的车辆翼子板，包括根据上述任一实施例所述的车辆翼子板。

本实用新型的上述技术方案的有益效果如下：

根据本实用新型实施例的车辆翼子板加强结构，通过设置本体及安装部以及本体与车辆翼子板的安装结构，解决了车辆翼子板前端的刚度不够的问题，达到了车辆翼子板安装的可靠性、耐久性的技术效果。

附图说明

图1为安装有本实用新型实施例的车辆翼子板加强结构的车辆翼子板的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的车辆翼子板加强结构的结构示意图；

图3为本实用新型实施例的车辆翼子板加强结构与车辆翼子板连接的局部结构示意图；

图4为图3中线A-A方向的剖视图。

附图标记：

车辆翼子板加强结构100；车辆翼子板200；

本体10；定位孔11；涂胶槽12；

安装部20；第一安装部21；第二安装部22；第三安装部23；

减震胶30。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面首先结合附图具体描述根据本实用新型实施例的车辆翼子板加强结构100。

如图1至图2所示，根据本实用新型实施例的车辆翼子板加强结构100包括本体10和安装部20。

具体而言，本体10用于安装在车辆翼子板200的前端，本体10上设有至少一个定位孔11，以通过定位孔11将本体10定位在车辆翼子板200的前端；安装部20形成于本体10的外周，用于与车辆翼子板200前端相连。

换言之，在本体10上设有定位孔11，通过定位孔11将本体10定位在车辆翼子板200的前端，在通过形成于本体10外周的安装部20与车辆翼子板200的前端连接固定，从而加强车辆翼子板200前端的刚度，增强车辆翼子板200安装的可靠性和耐久性。

由此，根据本实用新型实施例的车辆翼子板加强结构100，通过设置本体10以本体10外周的安装部20以及安装部20与车辆翼子板200的前端连接固定，加强了车辆翼子板200前端的刚度，提高了车辆翼子板200安装的可靠性和耐久性。

根据本实用新型的一个实施例，如图2所示，安装部20包括分别位于本体10上方的第一安装部21、位于本体10后方的第二安装部22和位于本体10下前方的第三安装部23。

换言之，安装部20包括第一安装部21、第二安装部22和第三安装部23，其中，第一安装部21形成与本体10的上方，该上方即为车辆翼子板200的上方，第二安装部22形成为本体10的后方，该后方即为车辆翼子板200的前端相对的一端，第三安装部23形成于本体10的前方，该前方即为车辆翼子板200的前方，通过安装部20三个方向与车辆翼子板200连接固定，加强了车辆翼子板加强结构100与车辆翼子板200的前端连接的牢固性。本实用新型中提到的上下前后仅仅是为了便于理解，而并不是仅仅限于该位置。

在本实用新型的一些具体实施方式中，如图2和图3所示，本体10上设有涂胶槽12，涂胶槽12可以设置多个，本实用新型实施例中涂胶槽12同时设置两个，能够有效地控制涂胶位置和涂胶量，从而提高车辆翼子板200整体的NVH(振动与声振粗糙度)性能。

根据本实用新型的另一些实施例，车辆翼子板加强结构100为一体冲压成型，使得车辆翼子板加强结构100具有较强的刚度。

总而言之，根据本实用新型实施例的车辆翼子板加强结构100，通过设置本体10以及形成于本体10外周的安装部20，安装部20与车辆翼子板200的前端多角度连接，来加强车辆翼子板200前端的刚度，增强车辆翼子板200安装的可靠性和耐久性。

根据本实用新型实施例的车辆翼子板200包括根据上述实施例的车辆翼子板加强结构100，车辆翼子板加强结构100通过安装部20与车辆翼子板200的前端相连，来加强车辆翼子板200的安装强度。

根据本实用新型的一个实施例，第一安装部21与车辆翼子板200的前端上方的翻边通过胶粘接，第二安装部22与车辆翼子板200的前端的后方通过焊接连接，第三安装部23与车辆翼子板200的下前方通过包边连接。

换句话说，第一安装部21与车辆翼子板200的前端上方的翻边通过胶粘接，通过胶粘接来满足车辆翼子板2001前端的上方与第一安装部21连接的牢固性，第二安装部22与车辆翼子板200的前端的后方通过焊接方式连接，该位置焊接空间大，便于操作。第三安装部23与车辆翼子板200的前端下方通过包边工艺进行连接，该连接方式更能够支撑车辆翼子板加强结构100的下方，提高了车辆翼子板加强结构100与车辆翼子板200前方连接的牢固性。

根据本实用新型的优选实施例，如图2和图4所示，本体10通过设置在涂胶槽12中的减震胶30与翼子板相连。进一步提升了本体10与翼子板连接的牢固性。

由于根据本实用新型上述实施例的车辆翼子板加强结构100具有上述技术效果，因此，根据本实用新型实施例的车辆也具有相应的技术效果，即加强车辆翼子板200前端的刚度，增强车辆翼子板200安装的可靠性和耐久性。

根据本实用新型实施例的车辆，除了车辆翼子板之外的其他构成和操作对于本领域技术人员而言是可以理解并且容易实现的，因此不再详细描述。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。