本实用新型涉及车辆领域，特别是涉及一种电池包防撞梁结构。
背景技术：
车辆的电池包通常安装于车辆的底盘处，由于其安装位置较低，车辆行驶在不平整的路面时，可能会导致该电池包被路面的凸起物碰撞或刮伤。
现有技术中，通过在电池包底部的安装支架上设置防撞梁结构来避免电池包被碰撞。但是，由于这种防撞梁结构是与电池包的安装支架直接相连的，因此在发生底部碰擦时，碰撞的力也会施加到电池包上，对电池包产生一定影响。
技术实现要素：
本实用新型的一个目的是要提供一种电池包防撞梁结构，能够在碰撞发生时有效避免对电池包的损坏。
本实用新型的另一个目的是要提供一种结构简单、便于安装的电池包防撞梁结构。
特别地，本实用新型提供了一种电池包防撞梁结构，包括：
防撞梁，沿车辆的横向延伸；和
两个支架，每一所述支架的一侧固定连接于所述防撞梁，另一侧固定连接于所述车辆的副车架的底部；其中，
所述副车架、所述电池包沿所述车辆的前后方向依次布置，所述防撞梁的最低点低于所述电池包的最低点。
可选地，所述防撞梁呈空心圆管状。
可选地，所述防撞梁呈“几”字型，所述防撞梁的位于所述两个支架外侧的两端分别朝向所述车辆的左后方和右后方伸出，然后沿所述车辆的横向延伸。
可选地，所述防撞梁的长度大于或等于所述电池包的宽度。
可选地，所述防撞梁的底部设有多个用于漏水的开孔。
可选地，所述支架包括平板部和与垂直伸出于所述平板部的连接侧部，所述平板部背向所述连接侧部的一侧与所述副车架固定连接，所述连接侧部的伸出端与所述防撞梁固定连接。
可选地，所述连接侧部有两个，分别布置于所述平板部相对的两侧。
可选地，每一所述连接侧部与所述防撞梁相连的端部配置成与所述防撞梁外形相匹配的形状。
可选地，所述平板部设有连接孔，用于容纳紧固件，所述平板部通过所述紧固件与所述副车架固定连接。
可选地，所述连接侧部通过焊接与所述防撞梁固定连接。
本实用新型的电池包防撞梁结构设置于电池包前方的副车架底部且防撞梁的最低点低于电池包的最低点，因此在车辆行驶时，如果存在会碰撞到车辆底盘的路面凸起时，首先会碰撞到电池包防撞梁结构，此时司机听到碰撞异响时，可以及时停车或者倒车，以避免电池包受到损坏。也就是说，本实施例的电池包防撞梁结构具有预防电池包被碰撞的作用，不同于现有技术中的防撞梁，当碰撞发生时，地面的作用力已经通过防撞梁施加到电池包的底部，也在一定程度上对电池包有冲击作用。
进一步地，该电池包防撞梁结构可以作为车辆底盘的最低点警示结构，车辆不需要再单独设置最低点警示结构。
进一步地，支架包括平板部和与垂直伸出于所述平板部的连接侧部，所述平板部背向所述连接侧部的一侧与所述副车架固定连接，所述连接侧部的伸出端与所述防撞梁固定连接，所述连接侧部有两个，分别布置于所述平板部相对的两侧。该支架可以通过折弯获得，结构和成型工艺简单，防撞梁设置为空心圆管，结构也简单容易获得，电池包防撞梁结构整体成本低廉，实效功能强。
根据下文结合附图对本实用新型具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本实用新型的上述以及其他目的、优点和特征。
附图说明
后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本实用新型的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：
图1是根据本实用新型一个实施例的电池包防撞梁结构的立体图；
图2是根据本实用新型一个实施例的电池包防撞梁结构、副车架和电池包的位置关系图；
图3是根据本实用新型一个实施例的电池包防撞梁结构的正视图；
图4是根据本实用新型一个实施例的电池包防撞梁结构与副车架的装配图。
具体实施方式
图1是根据本实用新型一个实施例的电池包防撞梁结构的立体图。图2是根据本实用新型一个实施例的电池包防撞梁结构、副车架和电池包的位置关系图。如图1所示，该电池包防撞梁结构100一般性地可以包括防撞梁10和两个支架20。防撞梁10沿车辆的横向延伸。每一支架20的一侧固定连接于防撞梁10处，另一侧固定连接于车辆的副车架200的底部。如图2所示，副车架200、电池包300沿车辆的前后方向依次布置，防撞梁10的最低点(参见图2中的点A)低于电池包300的最低点(参见图2中的点B)。
本实施例的电池包防撞梁结构100设置于电池包300前方的副车架200底部且防撞梁10的最低点低于电池包300的最低点，因此在车辆行驶时，如果存在会碰撞到车辆底盘的路面凸起时，首先会碰撞到电池包防撞梁结构100，此时司机听到碰撞异响时，可以及时停车或者倒车，以避免电池包300受到损坏。也就是说，本实施例的电池包防撞梁结构100具有预防电池包300被碰撞的作用，不同于现有技术中的防撞梁10，当碰撞发生时，地面的作用力已经通过防撞梁10施加到电池包300的底部，也在一定程度上对电池包300有冲击作用。
同时，该电池包防撞梁结构100可以作为车辆底盘的最低点警示结构，车辆不需要再单独设置最低点警示结构。
另一个实施例中，防撞梁10呈空心圆管状。将防撞梁10设置为空心圆管状，可以减轻电池包防撞梁结构100的整体重量，达到轻量化的效果。
一个实施例中，防撞梁10呈“几”字型，防撞梁10的位于两个支架20外侧的两端分别朝向车辆的左后方和右后方伸出，然后沿车辆的横向延伸。这样设置电池包防撞梁结构100的目的是为了避让副车架200与车辆摆臂之间的安装螺栓拆装时的活动空间。
在一个实施例中，防撞梁10的长度大于或等于电池包300的宽度。也就是说防撞梁10沿车辆横向的尺寸至少与电池包300的宽度相等，从而全面保护电池包300。由于电池包防撞梁结构100的两个支架20在安装时可能受到副车架200造型的限制，因此支架20的安装位置可以根据副车架200结构来选定，支架20相对于防撞梁10的位置也是可变的，可以是防撞梁10两个端部，也可以是防撞梁10的两个端部附近，即防撞梁10的端部伸出于支架20。
图3是根据本实用新型一个实施例的电池包防撞梁结构的正视图。如图3所示，可选地，防撞梁10的底部设有多个用于漏水的开孔101。例如，在空心圆管状的防撞梁10靠近地面的表面处设置多个圆孔，沿防撞梁10的长度方向均匀间隔布置，当防撞梁10内部进水时，管内的水可以从开孔101中自动流出。
图4是根据本实用新型一个实施例的电池包防撞梁结构与副车架的装配图。另一个实施例中，如图4所示，支架20包括平板部21和与垂直伸出于平板部21的连接侧部22，平板部21背向连接侧部22的一侧与副车架200固定连接，连接侧部22的伸出端与防撞梁10固定连接。
一个实施例中，连接侧部22有两个，分别布置于平板部21相对的两侧。优选地，每一连接侧部22与防撞梁10相连的端部配置成与防撞梁10外形相匹配的形状。例如，当防撞梁10是空心圆管时，连接侧部22与防撞梁10相连的部分设置为与防撞梁10的外圆相匹配的内凹圆弧状，可以是二分之一的圆弧，也可以是更多或者更少，在此不做限制。这样使得支架20的连接侧部22与防撞梁10更好地贴合，增加连接强度。
本实施例的支架20可以通过折弯获得，结构和成型工艺简单，防撞梁10设置为空心圆管，结构也简单容易获得，电池包防撞梁结构100整体成本低廉，实效功能强。
一个实施例中，平板部21设有连接孔201(参见图1)，用于容纳紧固件，平板部21通过紧固件与副车架200固定连接。例如螺栓件400(参见图4)穿过平板部21的连接孔201以及副车架200相应位置的连接孔，以将电池包防撞梁结构100固定连接于副车架200，具体地，每个平板部21可以设置两个连接孔201，使得连接更稳固。连接侧部22可以通过焊接与防撞梁10固定连接。本实施例的电池包防撞梁结构100连接方式简单，便于安装。
至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本实用新型的多个示例性实施例，但是，在不脱离本实用新型精神和范围的情况下，仍可根据本实用新型公开的内容直接确定或推导出符合本实用新型原理的许多其他变型或修改。因此，本实用新型的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。