一种新型翼子板的制作方法

本实用新型涉及汽车制造技术领域，特别是涉及一种新型翼子板。

背景技术：

目前在汽车行业里，汽车的翼子板主要采用金属材质，通过冲压模具冲压而成。金属材质有一定的刚度和稳定性，但是金属材质密度较大，从而影响翼子板的整体重量，非常不利于车身的轻量化。模具冲压成型是传统金属翼子板的主要成型方式，冲压成型一般步骤是落料、拉伸、整形、翻遍等多道工序，工序越多制造成本就会越高。由于翼子板与车门、前机盖、保险杠以及轮眉进行搭接，所以周边翻遍匹配结构比较复杂。从成型角度考虑，冲压模具的结构比较复杂，模具的制作周期较长，制作成本也会非常的高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种新型翼子板，以解决上述现有技术存在的问题，使翼子板成型工艺简单，降低了成本，方便后期的维修。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：

本实用新型提供一种新型翼子板，包括安装于车身支架上的翼子板主体，所述翼子板主体连接有前保险杠、前门外板、A柱外板和下裙板；所述翼子板主体整体为不规则的三角状结构，一边上设置有内凹的半圆弧，另外两边上分别设置有与所述前保险杠、前门外板、A柱外板和下裙板的连接端相配合的连接边；所述翼子板主体由复合材料制成，所述连接边包括与前保险杠连接的第一连接边，与前门外板连接的第二连接边，与A柱外板连接的第三连接边和与下裙板连接的第四连接边。

可选的，所述翼子板主体与所述前保险杠、前门外板、A柱外板和下裙板分别通过自攻钉紧固方式连接。

可选的，所述翼子板主体通过一次性注塑成型。

可选的，所述复合材料为非金属的轻量化复合材料。

可选的，所述复合材料的密度为1.0-1.2g/cm³。

可选的，所述翼子板主体的重量比传统金属翼子板重量轻2-3倍。

可选的，所述翼子板主体的成型困难区域通过注塑成型，为一体式结构。

可选的，所述翼子板主体与车身支架采用卡扣连接。

可选的，所述翼子板主体的内凹的半圆弧上设置有加强包边。

本实用新型提供的新型翼子板相对于现有技术取得了以下技术效果：

本实用新型提供的新型翼子板与车身采用自攻钉紧固方式，比传统翼子板的焊接方式较大程度的降低了生产成本；且用自攻钉的安装方式操作起来更加方便，可以避免传统翼子板成型困难造成加工成本的增加，复合材料翼子板可以用注塑模具一次性注塑成型，极大的缩短了产品的加工周期，降低汽车的开发成本。

本实用新型基于复合材料的翼子板设计。复合材料的密度为1.0-1.2g/cm³，比使用金属材料的翼子板重量至少减轻2-3倍，所以复合材料的翼子板将对汽车的轻量化设计帮助非常大。

传统翼子板采用的是冲压成型，由于翼子板的结构复杂、尺寸较大，冲压模具的制作周期和成本也将会增加。本实用新型成型材料替换为复合材料，这种材料可以通过注塑成型，不仅解决了传统翼子板重量大不利于汽车轻量化的问题，并且本实用新型将原来的多道工序完成的产品用一次注塑成型给替换掉，更大程度上减少汽车的开发成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的新型翼子板的安装结构示意图；

图2为本实用新型的新型翼子板结构示意图；

图3为图2的B-B向切面图；

附图标记说明：1为翼子板主体、2为前保险杠、3为前门外板、4为A柱外板、5为下裙板、6为内凹的半圆弧、7为加强包边。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供一种新型翼子板，包括安装于车身支架上的翼子板主体，所述翼子板主体连接有前保险杠、前门外板、A柱外板和下裙板；所述翼子板主体由复合材料制成。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

本实用新型提供一种新型翼子板，如图1-3所示，该新型翼子板，包括安装于车身支架上的翼子板主体1，翼子板主体1连接有前保险杠2、前门外板3、A柱外板4和下裙板5；翼子板主体1整体为不规则的三角状结构，一边上设置有内凹的半圆弧6，另外两边上分别设置有与前保险杠2、前门外板3、A柱外板4和下裙板5的连接端相配合的连接边；翼子板主体1由非金属的轻量化复合材料制成。该复合材料为增强材料，主要有玻璃纤维、碳纤维、硼纤维、芳纶纤维、碳化硅纤维、石棉纤维、晶须、丝和硬质细粒等其中的一种或几种组合而成。

本实用新型的翼子板主体1与前保险杠2、前门外板3、A柱外板4和下裙板5分别通过自攻钉紧固方式连接；翼子板主体1通过一次性注塑成型。整体结构简单，连接快捷稳固。

进一步优选的，该复合材料的密度为1.0-1.2g/cm³。翼子板主体1的重量比传统金属翼子板重量轻2-3倍。翼子板主体1的成型困难区域通过注塑成型，为一体式结构。翼子板主体1与车身支架采用卡扣连接。翼子板主体1的内凹的半圆弧6上设置有加强包边7。

本实用新型提供的新型翼子板与车身其他部件采用自攻钉紧固方式连接，比传统翼子板的焊接方式较大程度的降低了生产成本；且用自攻钉的安装方式操作起来更加方便，可以避免传统翼子板成型困难造成加工成本的增加，复合材料翼子板可以用注塑模具一次性注塑成型，极大的缩短了产品的加工周期，降低汽车的开发成本。

传统翼子板采用的是冲压成型，由于翼子板的结构复杂、尺寸较大，冲压模具的制作周期和成本也将会增加。本实用新型成型材料替换为复合材料，这种材料可以通过注塑成型，不仅解决了传统翼子板重量大不利于汽车轻量化的问题，并且该实用新型将原来的多道工序完成的产品用一次注塑成型给替换掉，更大程度上减少汽车的开发成本。本实用新型翼子板的内凹的圆弧6位于车轮上方，其上的加强包边7可以进一步保护翼子板结构，增长了翼子板使用寿命。

安装时，首先将新型翼子板的翼子板主体1卡扣到车架上，然后调整其位置，将其两个边上的分别与前保险杠、前门外板、A柱外板和下裙板的连接端相配合的连接边与相对应的连接端连接，并采用自攻钉紧固，完成安装。

本实用新型中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。