本发明涉及一种配方料自动称重系统。
背景技术：
配方料自动称重系统是以重量为被控量，根据原料配料的工艺要求，设定好各型号产品配方的称重参数，该系统的主要工作是能精确地实现最终称重结果与设定称重数值统一。在生产实践中，配方料自动称重系统的应用领域非常广泛，它是以称重配料小车、螺旋、皮带为物料的输送工具，同时进行动态称重和配料控制的成套自动化设备，用于专业生产对粉状、散粒状（如粮食、面粉、饲料、PVC粉体、PP颗粒等）进行连续传送。
目前，我国铁氧体行业生产铁氧体磁产品中的混料工序，是采取人工称取每种配方料的重量，最后混合包装，人工将包装好的配方料投入球磨机中。这种人工称量的方式易出错，称量精度低，操作繁琐且效率低，员工劳动强度大，并且不利于改善产业能力提升要求。
自动称量系统应用于多项领域，其自动称量系统采用普通电机，控制精度能力低，整个系统对于防差错要求较低，故称量精度较低。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是，克服上述背景技术的不足，提供一种称量精度高，操作简单，员工劳动强度小，工作效率高的配方料自动称重系统。
本发明解决其技术问题采用的技术方案是：
配方料自动称重系统，包括储料罐、螺旋送料器、称料斗、压力传感器、混料仓和控制器；储料罐位于储料罐钢架结构上的储料罐安装孔内，储料罐与螺旋送料器之间通过粉料输送管连接，螺旋送料器的进料口与粉料输送管无缝连接，螺旋送料器的出料口与称料斗的进料口对接，称料斗的出料口下方设有传送带，传送带伸入混料仓中。
进一步，所述储料罐由进料口、仓体、出料口三部分组成，储料罐的出料口侧边安装有气动阀，控制储料罐的出料口的开启和关闭。
进一步，储量罐的外壁上安装有料位器，当储料罐中的粉料低于料位器感应位置时，提醒人工加料。料位器与控制器相连。
进一步，螺旋送料器的进料口与储料罐的出料口通过粉料输送管垂直对接，储料罐的数量与螺旋送料器的数量相同，每个储料罐配备一个螺旋送料器。螺旋送料器的数量与称料斗的数量相同，每个螺旋送料器配备一个称料斗。
进一步，称料斗的出料口安装有另一气动阀，气动阀用于控制出料口的开启与关闭。储料罐出料口处的气动阀和称料斗出料口处的气动阀均与控制器相连。
进一步，称料斗的内壁设有振动器。每个称料斗外壁置有一个振动器。通过振动器有利于附着称料斗内壁的粉料落下至输送带。称料斗旁侧安装有称重传感器。振动器和称重传感器均与控制器相连。
进一步，称料斗内部安装有搅动装置，使得粉料能够均匀快速下降。
进一步，称料斗设于称料装置钢结构上。
进一步，螺旋送料器与伺服电机相连，螺旋送料器采用伺服电机进行高精度驱动控制。伺服电机与控制器相连。
进一步，混料仓倾斜放置，以便于人工从混料仓的出料口包装配方料。
本发明中，所有设备均放置在一层，根据所有产品所需配方料数量及种类，在二层底面上开有与储料罐数量相同的孔槽，在二层楼板下方设置储料罐钢架结构，储料罐钢架结构上有与二层底面孔槽位置相对应的储料罐安装孔，储料罐安装在储料罐安装孔中，储料罐的进料口与二层底面上的孔槽相平齐。在二层设置一个原料仓库，便于人工将料投入储料罐中。
称料过程中，储料罐中的原料经过储料罐的出料口，通过粉料输送管送至螺旋送料器，经螺旋送料器送入称料斗中。每个称料斗配置有一个称重传感器。称重传感器与控制器连接，时时反馈信号给控制器，控制器通过比较运算，控制螺旋送料器转动速度，从而控制螺旋送料器的送料量。当称重传感器检测道的值达到设定值时，称取对应称料斗的重量；当称重传感器感应到称料斗中的粉料接近设定值时，返回信号至控制器，通过控制器使储料罐出料口处的气动阀关闭，从而使得储料罐的出料口关闭；同时，通过伺服电机使螺旋送料器放缓送料速度，当称重传感器感应到称料斗中的重量达到目标设定值时，螺旋送料器停止送料。当所有种类的料称量完毕无误后，所有称料斗出料口处的气动阀打开，将称料斗中的料全部落入传送带上，集中由传送带运输至混料仓中，混合、包装。
本发明结构简单，响应速度快；能满足高精度、多种类同时称量；适应性广；响应速度快；工作可靠性高；对称重环境的要求小。投料工作十分简单省力，节约人力，使得称重配方工序的效率得到明显提高；采用伺服电机驱动，精确控制配方料各成分重量，实现铁氧体配料混料自动化，消除称重时人的主观因素影响，降低生产中的不稳定因素造成的产品性能波动。
附图说明
图1是本发明配方料自动称重系统的结构示意图。
图中，储料罐钢架结构—1，粉料输送管—2，储料罐—3，储料罐气动阀—4，储料罐出料口—5，储料罐料位器—6，螺旋送料器—7，螺旋送料器进料口—8，称料斗—9，称料斗进料口—10，称料斗振动器—11，压力传感器—12，称料斗气动阀—13，混料仓—14，传送带—15，称料斗出料口—16，称料装置钢结构—17。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步详细描述。
参照图1，本实施例包括控制器（图中未示出）、储料罐3、螺旋送料器7、称料斗9、称重传感器12及混料仓14；储料罐3位于储料罐钢架结构1上的储料罐安装孔（图中未示出）内，储料罐3与螺旋送料器7之间通过粉料输送管2进行连接，螺旋送料器7的进料口8与粉料输送管2无缝连接，螺旋送料器7的出料口与称料斗9的进料口10对接，称料斗9的出料口16下方设有传送带15，传送带15伸入混料仓14中。
储料罐3由进料口、仓体、出料口5三部分组成，储料罐出料口5侧边安装有气动阀4，控制储料罐的出料口5的开启和关闭。
储量罐3的外壁上安装有料位器6，当储料罐3中的粉料低于料位器6感应位置时，提醒人工加料。料位器6与控制器相连。
螺旋送料器7的进料口与储料罐出料口5通过粉料输送管2垂直对接，储料罐3的数量与螺旋送料器7的数量相同，每个储料罐3配备一个螺旋送料器7。螺旋送料器7的数量与称料斗9的数量相同，每个螺旋送料器7配备一个称料斗9。
称料斗出料口16安装有另一气动阀13，气动阀13用于控制称料斗出料口16的开启与关闭。储料罐3出料口5处的气动阀4和称料斗10出料口处的气动阀14均与控制器相连。
称料斗9内壁设有振动器11。每个称料斗9内壁置有一个振动器11。通过振动器11便于将称料斗9内壁上的配方料震动下落至传送带15上。
所述控制器为现有控制器。
称料斗9旁侧安装有称重传感器12。振动器11和称重传感器12均与控制器相连。
称料斗9内部安装有搅动机构，使得粉料能够均匀快速下降。
称料斗9设于称料装置钢结构16上。
螺旋送料器7与伺服电机相连，螺旋送料器7采用伺服电机进行高精度驱动控制。伺服电机与控制器相连。
混料仓14倾斜放置，以便于人工从混料仓的出料口包装配方料。
每种产品其配方料成分不同，根据产品的种类，在控制器中设定好每种产品对应配方料的种类和重量，设定称重传感器12的压力值和伺服电机的驱动器参数。当要开始称重时，只需要在控制器上选择产品种类，控制器会自动识别匹配该产品所需配方料种类及重量，无需人工再次输入。
称重设备均放置在一层，在二层底面上开有与储料罐3数量相同的孔槽，在二层楼板下方设置储料罐钢架结构1，储料罐钢架结构1上有与二层底面孔槽位置相对应的储料罐安装孔，储料罐3安装在储料罐安装孔中，储料罐3的进料口与二层底面上的孔槽相平齐。在二层设置一个原料仓库，便于人工将料投入储料罐3中。每个储料罐3的出料口5通过粉料输送管2与螺旋送料器进料口8对接，人工在二层投料完毕后，其它流程均在一层操作。
装置调试时，确定螺旋送料器8每转0.1圈时对应传送的粉料重量；然后根据需要称量粉料的重量，确定该螺旋送料器8需要转动的圈数，因此螺旋送料器8其输送量是可控的，在这里我们可以实现自动配料系统的第一次称量。若安装在螺旋送料器上的压力传感器检测到螺旋送料器8中的粉料超过设定值，需要人工将多余的部分舀出。
具体过程如下：当更换称量产品时，初始状态下，储料罐出料口5关闭，螺旋送料器7复位，称料斗出料口16关闭，混料仓15的出料口关闭。在储料罐3内的配方料振动下来到螺旋送料器8的进料口，螺旋送料器进料口7感受到有粉料后，螺旋送料器7通过自身的螺杆推送装置将原料推至螺旋送料器出料口7，螺旋送料器的出料口与称料斗9相对接，粉料从螺旋送料器出料口7进入称料斗9中，一个螺旋送料器7对应一个称料斗9。当有粉料进入到称料斗9时，称料斗侧面的称重传感器12感受到信号，每个称料斗配置一个称重传感器12，当称重传感器12感应到称料斗9中的料重接近设定值时，此刻称重传感器12会返回一个信号至控制器，控制器反馈信号给伺服电机，使得螺旋送料器7放缓送料速度，同时，通过控制器使储料罐出料口气动阀4关闭，从而使得储料罐3的出料口5关闭，关闭后无粉料落下。当压力传感器12感应到称料斗9中的重量达到目标设定值时，称重传感器12反馈信号至控制器，控制器通过停止伺服电机使得螺旋送料器8停止送料，该螺旋送料器7对应的称料斗9不再有粉料进入；当所有种类的料称量完毕无误后，通过控制器打开所有称料斗9出料口处的气动阀13，将称料斗中的料全部落入传送带15上，集中由传送带15运输至混料仓14中。混料仓14倾斜放置，配方料从混料仓14里流出。人工从混料仓出料口包装配方料。
本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种修改和变型，倘若这些修改和变型在本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则这些修改和变型也在本发明的保护范围之内。
说明书中未详细描述的内容为本领域技术人员公知的现有技术。