送料装置的制作方法

本发明涉及工件输送技术领域，更具体地，涉及一种送料装置。

背景技术：

现有的成型工件的送料系统通常采用皮带输送或辊道输送，当待加工的柱状工件密度很小、整体重量很轻时，上述皮带输送机或辊道输送机的振动会导致待加工工件在输送过程中移位，或者从皮带输送机或辊道上脱离，从而降低了工件输送的效率，甚至影响送料系统的正常运行；并且浪费了资源，送料成本较高。

技术实现要素：

本发明提供一种送料装置，用于克服现有技术的缺陷，旨在提高工件输送的稳定性，简化设备结构和占地面积，并降低成本和能耗。

为实现上述目的，本发明提供一种送料装置，该装置包括：

料仓，用于储存柱状工件，纵向设置，底部具有出口；所述料仓内部设置有用于搅动所述轻型柱状工件并将所述柱状工件单独载出所述出口的搅拌器；

输送管，用于在气体驱动作用下输送柱状工件，横向设置并连接气源，其中一端连接所述料仓的出口；

支撑座，用于支撑所述料仓及输送管。

进一步地，所述出口与所述输送管之间通过进料管连接；

所述进料管呈过渡曲线状。

进一步地，所述搅拌器包括：

驱动部，用于为传动机构提供转动力矩；

传动机构，输入端连接所述驱动部，用于传输动力；

搅拌部，包括连接套和围绕所述连接套一周设置的多个叶片，所述叶片一端固定在所述连接套上，另一端向远离所述出口的方向延伸；所述连接套位于所述料仓的出口处，并与所述传动机构的输出端传动连接。

进一步地，所述传动机构包括：

蜗轮蜗杆传动机构，或齿轮传动机构。

进一步地，所述料仓呈圆台状，且自上而下开口呈逐缩状，所述叶片一侧贴近所述料仓内壁，另一侧向所述料仓的中心轴线方向延伸。

进一步地，所述连接套与所述叶片之间具有将所述柱状工件单独取出的旋出部。

进一步地，所述旋出部包括一圆台状滚筒；

所述滚筒的锥度与所述料仓锥度相同；

所述滚筒的外侧壁贴近所述料仓内壁。

进一步地，所述滚筒的内壁分布有多个摩擦凸起，或具有螺旋状凸起。

进一步地，所述旋出部包括多个旋转片；

每个所述旋转片的顶部连接在一个所述叶片上，底部连接在所述连接套上；所述旋转片沿所述叶片的延伸方向设置；

所述旋转片呈弧面状，所有所述旋转片共同围设呈一个圆台形空间；

所述圆台形的锥度与所述料仓锥度相同；

所述旋转片的内壁分布有多个摩擦凸起，或具有螺旋状凸起。

进一步地，所述输送管靠近所述出口的位置设置有纵向的进风管；

所述进风管自远离所述输送管的一端到靠近输送管的一端向所述柱状工件的输送方向倾斜。

本发明提供的送料装置，多个工件随机堆置于料仓内，通过搅拌器的旋转能够带动料仓内的工件运动，一方面防止工件堵塞在出口，另一方面还可以使得工件一个一个单独从出口进入输送管，搅拌器旋转不断地将工件输出，工件在惯性和自重作用进入输送管，由于工件自身密度较小，整体重量较轻，能够在气体驱动作用下在输送管内部移动到指定的位置；根据工件的体积和输送速度调整与之匹配的气体压力、流速等参数，相对于现有技术，整体输送设备零部较少，占用空间小，成本和能耗较低，并且输送效率较高。

附图说明

图1为本发明实施例一提供的送料装置的结构示意图。

图2为图1中纵向截面过料仓中心轴线及输送管中心轴线的截面图；

图3为本发明实施例二提供的送料装置的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

如图1、图2所示，本发明提供一种送料装置，该装置包括支撑座1、料仓2和输送管5；料仓2纵向设置，用于储存轻质柱状工件，料仓底部具有出口21；料仓2内部设置有用于搅动轻型柱状工件并将柱状工件单独载出的出口21的搅拌器3；输送管5横向设置并连接气源，输送管5左端连接料仓的出口21，用于在气体驱动作用下输送轻质柱状工件；支撑座1用于支撑料仓2及输送管5。

驱动工件前移气源的为气流式机构(例如气流发生器)提供，在气流通道及输送管5处形成负压，从而由气压推动工件前移，之后由后面(靠近料仓的位置)的工件推动前面(远离料仓的位置)的工件前移，从而从输送管5出来后进入到磨削区。工件放置于料仓2，在搅拌器3的搅拌以及自身重力的作用下沿切向圆弧滑入到输送管5负压处，之后在气压差与后面工件的推动下前移，到达管道出口处，从而使工件顺利的进入到磨削区，以待通过无心磨进行磨削加工。

料仓2底部与输送管5入口处相切，可以减少工件与料仓壁的摩擦力，以便于工件以一定的初速度和较少的摩擦损耗滑入到管道内；搅拌器3做周期的圆周运动，使工件滚动，既可以在搅拌作用下工件被搅动从而不会卡在料仓出口处，也可以使工件具有一定的初速度，有利于工件滑入到管道内；输送管5内壁极为光滑，可以降低摩擦力，减少工件与管道内壁的摩擦损耗，从而提高能量利用率，节约生产成本；气流的速度可以通过气流发生机构调节，从而可以根据生产要求控制工件进入到磨削区的时间与件数，在气流的持续推动下，又可以控制工件在磨削区磨削的时间，从而实现智能加工。

本发明能够进行完全自动化的操作，可以实现工件从取料到送料、一直到加工完成的全智能化，达到了自动取料，自动送料，提高了工件的送料准确度，使加工定位好，同时控制磨削时间，可以避免材料去除不够或多余，降低了零件的废品率，提高了零件的质量，无需人工操作，也避免了人工送料所导致的安全问题，节省了人工成本，降低了劳动强度；提高了生产效率，节约了生产成本。

为方便工件从输送管5输出后被顺利输送到滚轮上并送入待加工区域，可以将输送管5设置呈倾斜状，自入口到出口方向逐渐向下，这种结构工件自身重力具有沿输送管5倾斜方向的分力，有利于工件的输送，可减少气源压力，或者在输送管5的出口端工件两端的压差较小时，也能够顺利滑落到滚轮上。由于输送管5长度较长，可以在输送管5的端部设置轴承支座6，用于支撑输送管5，以防止输送管5的受力产生弯曲变形。轴承支座6还可用来固定输送管5的位置，防止管道转动、移动。

料仓2内部储存有大量柱状工件，为了使得工件从料仓2内一个一个经出口21出来并顺利进入输送管5，料仓2通常设置呈圆台状，上宽下窄，并且倾斜的内壁对内部的工件具有导向和缓冲作用；搅拌器3的结构可以是中心轴式的搅拌器，也可以是笼式搅拌器。

其中中心轴式搅拌器包括搅拌轴和设置在搅拌轴端部的搅拌桨叶，搅拌轴沿料仓2中心轴线方向设置，上端可以安装在料仓2的顶部，搅拌桨叶设置于料仓2中部靠下位置，桨叶水平布置于搅拌轴底部，并沿搅拌轴呈辐射状分布，可以是两片、三片或多片，均匀布置于搅拌轴的周围，桨叶的横截面可以是条形、水滴形、流线形等。

其中笼式搅拌器包括连接部和分布与连接部周围的多个搅拌叶片，搅拌叶片共同围设呈一个中空的空间，连接部根据需要可安装于料仓2顶部或安装于料仓2底部；搅拌叶片可以为薄片状，薄片的延伸方向沿料仓2的径向设置，在本发明一实施例中，搅拌叶片为沿料仓2内壁向料仓2中心轴向方向延伸的肋筋。

本发明提供的送料装置，主要适用于重量较轻(无法像传统的工件输送方式一样依靠工件自身重力进行输送)的柱状工件的输送，用于将工件从料仓2输送到无心磨床的磨削区，以对每个柱状工件进行纵向磨削加工，多个工件随机堆置于料仓2内，通过搅拌器3的旋转能够带动料仓2内的工件运动，一方面防止工件堵塞在出口，另一方面还可以使得工件一个一个单独从出口进入输送管5，搅拌器3旋转不断地将工件输出，工件在惯性和自重作用进入输送管5，由于工件自身较轻，能够在气体驱动作用下在输送管5内部移动到指定的位置；根据工件的体积和输送速度调整与之匹配的气体压力、流速等参数，相对于现有技术，整体输送设备零部件较少，占用空间小，成本和能耗较低，并且输送效率较高。能够准确方便地将轻小工件送到无心磨的磨削区域，并通过调整气流速度精确控制生产节拍。

进一步地，继续参见图1、图2，在出口21与输送管5之间连接有进料管7；进料管7呈过渡曲线状。由于出口21方向向下，输送管5呈横向设置，为了使得工件从出口21出来后能顺利通过进料管7进入输送管5，而不被卡在转弯的地方，需要将进料管7设置呈过渡曲线状，进料管7上部的进口端与出口21相切，下部的出口端与输送管5的左端相切，在本发明一实施例中，出口21的方向与输送管5之间呈90度设置，进料管7呈圆弧状。

实施例二

在实施例一的基础上，参见图3，进一步地，搅拌器3包括驱动部31、传动机构32和搅拌部33，其中驱动部31用于为传动机构提供转动力矩；传动机构32输入端连接驱动部31，用于传输动力；搅拌部33包括连接套331和围绕连接套331一周设置的多个叶片332，叶片332一端固定在连接套331上，另一端向远离出口21的方向延伸；连接套331位于料仓的出口21处，并与传动机构32的输出端传动连接。叶片332的的横截面可以是条形、水滴形、流线形等。

在本发明一实施例中，传动机构32包括蜗轮蜗杆传动机构，蜗轮蜗杆传动机构包括蜗轮321和与蜗轮321啮合的蜗杆322；蜗杆322为传动机构输入端，蜗杆322的一端与驱动部31传动连接，驱动部31可以采用电机；蜗轮321为传动机构的输出端，搅拌部的连接套331套设于蜗轮32内，并与蜗轮321传动连接，这里优选为键连接，蜗轮321的内孔具有轴向定位台阶10，安装到位时，连接套331的底端抵触在轴向定位台阶10上，轴向定位台阶10用于限定连接套331的轴向位移；本实施例中，蜗轮321的下端具有沿轴向向下的延伸段20，进料管7的顶部具有轴承座，该延伸段20上安装有轴承30，轴承30的外圈安装于轴承座的内孔中，电机、蜗杆322和轴承座均可通过支架或筋板支撑在支撑座1上。

上述方案中，电机带动蜗杆322转动，蜗杆322带动蜗轮321转动，蜗轮321带动连接套331和连接在连接套331上的叶片332转动，叶片332中部及上部带动料仓2内的工件转动，防止工件堵塞出口21；出口21的口径稍大于工件直径，叶片332下部旋转，能够带动工件从出口21下落并进入进料管7内。

在本发明另一实施例中，传动机构32包括齿轮传动机构，齿轮传动机构包括主动齿轮和与主动齿轮外啮合的从动齿轮；主动齿轮为传动机构的输入端，与驱动部传动连接；从动齿轮为传动机构的输出端，从动齿轮的结构及其与连接套331、进料管7的连接关系均可参照上述的蜗轮322，在此不在赘述。本方案中，电机带动主动齿轮转动，主动齿轮带动从动齿轮转动，从动齿轮带动连接套331和连接在连接套331上的叶片332转动，叶片332中部及上部带动料仓2内的工件转动，防止工件堵塞出口21；出口21的口径稍大于工件直径，叶片332下部旋转，能够带动工件从出口21下落并进入进料管7内。

优选地，参见图3，料仓2呈圆台状，且自上而下开口呈逐缩状，叶片332一侧贴近料仓2内壁，另一侧向料仓2的中心轴线方向延伸。圆台状的料仓2可以对内部工件的下料起到导向和缓冲作用，有利于工件缓缓向出口21处移动，若干叶片332如肋筋一样均匀分布于料仓2的内侧，叶片332转动时，叶片332的内侧(靠近料仓2轴心轴线的一侧)紧贴料仓2内壁搅动料仓2内部的工件，由于叶片332具有一定的宽度，叶片332与料仓2内壁之间形成提料斗，能够将工件提起，从而带动料仓2内部的绝大部分工件动作，从而起到防止内部堆压堵住出底部的口21的作用。

为了进一步增加出口21的下料速度和下料效率，在连接套331与叶片332之间设置具有将轻质柱状工件单独取出的旋出部。旋出部能够随叶片332一起转动，在转动过程中将进入其内部的工件夹紧并挤出出口21。

在本发明一实施例中，旋出部包括一圆台状滚筒；滚筒的锥度与料仓锥度相同；滚筒的外侧壁贴述料仓内壁。通过滚筒内壁与工价之间的摩擦力和挤压作用将工件推出。为了进一步提高挤压效果，在滚筒的内壁分布有多个摩擦凸起，或具有螺旋状凸起。凸起的作用在于增加滚筒内壁的粗糙度，增加滚筒内壁与工件之间的摩擦力，凸起可以是球冠状、圆锥状、棱锥状、圆柱状等，也可以是螺旋状的凸起，螺旋状凸起一方面具有增加滚筒内壁与工件之间摩擦力的作用，另一方面还具有推送工件的作用，跟进出料方向，可调整电机的转动方向，使得滚筒的转动方向能够使得螺旋状凸起在转动时具有向下推进的力。据此，上述摩擦凸起在滚筒内壁的分布形状也可布置为螺旋状，从而提高下料效率。

在本发明另一实施例中，旋出部包括多个旋转片；每个旋转片的顶部连接在一个叶片332上，旋转片底部连接在连接套331上，且旋转片沿叶片332的延伸方向设置；旋转片呈弧面状，且所有旋转片能够共同围设成一个圆台形空间；圆台形的锥度与料仓2的锥度相同；

优选地，旋转片的内壁分布有多个摩擦凸起，或具有螺旋状凸起。与上述实施例的不同之处在于，上述实施例采用的是圆台形滚筒，而本实施例中采用的是围设呈圆形滚筒的多个旋转片，也可以看成是上面实施例的进一步地改进，在滚筒上设置多个轴向间隙，间隙之间的部分就形成了旋转片，具体制作过程中，还可以将叶片332的根部即靠近连接套331的部分设置呈弧面状，形成所述旋转片。

多个旋转片代替滚筒的优点在于利用旋转片之间的间隙具有的弹性作用，没有工件时呈收缩状态，在工件进入其内部时，能够张开并将其内部的工件紧紧抱住，对工件具有夹持力，从而进一步增加内壁与工件之间的摩擦力，以进一步增加下料效率。

在上述实施例的基础上，进一步参见图2，输送管5靠近出口21的位置设置有纵向的进风管7；进风管7自远离输送管5的一端到靠近输送管5的一端逐渐向轻质柱状工件的输送方向倾斜。进风管7的上端连接气源，向输送管5内部通入具备一定压力的气体，当工件从出口21经进料管7的弯道落入输送管5内时，在压力气体的作用下，将工件向右输送，输送管5的内径稍微大于工件外径，这里的工件直径大约是3毫米，长度大约20毫米，出口21的内径、送料管2的内径及输送管5的内径可选择4～5.5毫米。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。