一种食品药品包装机用加料装置的制作方法

本实用新型涉及一种加料装置，特别涉及一种食品药品包装机用加料装置。

背景技术：

目前在食品或药品领域所使用的各种类型的粉末或颗粒包装机主要存在三方面问题：

(1)人工观察料斗中物料剩余情况，判断是否需要添加物料，增加工人工作量；

(2)向料斗内倒入大量物料，让物料靠自身的重力下料，易导致料斗内因充满大量物料而导致物料不易进入充填管中，搅拌桨难以转动而卡死，甚至会造成包装的装量不稳定；

(3)在实际生产中发现，料斗中物料量的大小直接影响包装单元的装量，料斗中的物料太少或太多都会导致单元包装袋的装量不稳定。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述技术的不足，提供一种食品药品包装机用加料装置。

为此，本实用新型提供一种食品药品包装机用加料装置，其设有第一支架、第二支架、食品药品包装机，还设有储料仓、缓存仓、放料仓、智能控制装置，第一支架上固定设有储料仓，储料仓底部设置第一放料管，第一放料管的下方设置输送带，输送带由电机驱动，第一放料管设置在输送带的入料端的上方，输送带的出料端设置在缓存仓的入料口上方；第二支架上固定设有缓存仓和放料仓；缓存仓底部设置第二放料管，第二放料管设置在放料仓的入料口的上方，放料仓的底部设置第三放料管，第三放料管与食品药品包装机的入料管相连；食品药品包装机的料斗内设置第一光电感应装置，智能控制装置通过控制线路分别与第一光电感应装置和电机相连。

优选的，放料仓的内腔设有振动筛，振动筛将放料仓的内腔分为筛选腔体和导流腔体上下两个腔体，第三放料管设置在导流腔体底部。

优选的，振动筛斜置在放料仓的内腔，第二放料管设置在所述振动筛斜面的最高端点的上方，振动筛斜面的下方设置出料槽。

优选的，振动筛的斜面与水平面夹角α为10°～20°。

优选的，出料槽的出料口下方设有上端开口的存放桶。

优选的，第一放料管设有第一开关，第二放料管设有第二开关，第三放料管设有第三开关。

优选的，还包括第二光电感应装置，第二光电感应装置设置在缓存仓内；智能控制装置通过控制线路与第二开关、第二光电感应装置相连接。

优选的，缓存仓的入料口上方设有玻璃钢防护罩，玻璃钢防护罩与缓存仓上部相连。

本实用新型的有益效果是：本实用新型提供一种食品药品包装机用加料装置，通过设置储料仓、缓存仓、放料仓，食品药品包装机料斗内的第一光电感应装置感应剩余物料堆积高度，当低于或高于设定高度值时，由智能控制装置向电机发出指令，提高或降低运输带运行速度，最终控制放料仓的放料量，从而达到有效控制食品药品包装机的料斗内物料的量的目的，同时，还可以在缓存仓内设置第二光电感应装置和第二开关作为物料的过渡阶段，智能控制装置通过控制线路，分别与电机、第一光电感应装置、第二光电感应装置、第二开关相连，实现自动加料的功能，摒弃了现有的采用人工加料方式，节约人力成本，得到的产品质量更高，物料损失小。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中的放料仓的剖面图；

图3是本实用新型的另一种形式的结构示意图。

图中标记：1.第一支架，2.第二支架，3.食品药品包装机，4.储料仓，5.缓存仓，6.放料仓，7.智能控制装置，8.第一放料管，9.输送带，10.电机，11.第二放料管，12.第三放料管，13.第一光电感应装置，14.振动筛，15.筛选腔体，16.导流腔体，17.出料槽，18.存放桶，19.第一开关，20.第二开关，21.第三开关，22.第二光电感应装置，23.玻璃钢防护罩。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以助于理解本实用新型的内容。本实用新型中所使用的方法如无特殊规定，均为常规的方法；所使用的装置，如无特殊规定，均为常规的市售产品。

实施例1：

由图1～图2所示，本实用新型提供一种食品药品包装机用加料装置，其设有第一支架1、第二支架2、食品药品包装机3，还设有储料仓4、缓存仓5、放料仓6、智能控制装置7，储料仓4用于储存食品药品粉末或颗粒(后面简称物料)，缓存仓5用于物料传递环节的缓冲阶段，放料仓6用于将物料输送到食品药品包装机3的料斗中。第一支架1上固定设有储料仓4，储料仓4底部设置第一放料管8，第一放料管8设有第一开关19，第一放料管8的下方设置输送带9，输送带9由电机10驱动，第一放料管8设置在输送带9的入料端的上方，输送带9的出料端设置在缓存仓5的入料口上方，输送带9将储料仓4中落入的物料从入料端运送到出料端，落入到缓存仓5中。缓存仓5的入料口上方设有玻璃钢防护罩23，玻璃钢防护罩23与缓存仓5上部相连，避免空中的杂质从入料口直接落入缓存仓5内，污染物料。另外，储料仓4、缓存仓5、放料仓6的底部均设置为漏斗型，有利于物料向下流动。

本实用新型第二支架2上固定设有缓存仓5和放料仓6；缓存仓5底部设置第二放料管11，第二放料管11设有第二开关20，第二放料管11设置在放料仓6的入料口的上方，放料仓6的底部设置第三放料管12，第三放料管12设有第三开关21，第三放料管12与食品药品包装机3的入料管相连；食品药品包装机3的料斗内设置第一光电感应装置13，智能控制装置7通过控制线路分别与第一光电感应装置13和电机10相连；根据在实际生产中，物料在料斗内堆积高度范围要求，设置第一光电感应装置13在食品药品包装机3的料斗内的位置，当料斗内物料堆积高度低于第一光电感应装置13设定的最低位置时，智能控制装置7接收第一光电感应装置13发送的信号，向电机10发送指令，使其驱动加快输送带9运行速度，增加缓存仓5、放料仓6内物料量，使食品药品包装机3的料斗内物料高度上升，当物料高度上升超过第一光电感应装置13设定的最高位置时，智能控制装置7接收第一光电感应装置13发送的信号，向电机10发送降低驱动速度或者停止的指令，最终满足实际生产中料斗中物料量。

本实用新型放料仓6的内腔设有振动筛14，振动筛14斜置在放料仓6的内腔，振动筛14的斜面与水平面夹角α为10°～20°；振动筛14将放料仓6的内腔分为筛选腔体15和导流腔体16上下两个腔体，第三放料管12设置在导流腔体16底部。第二放料管11设置在振动筛14斜面的最高端点的上方，振动筛14斜面的下方设置出料槽17，出料槽17的出料口下方设有上端开口的存放桶18；振动筛14作用是筛除物料中的大颗粒杂质或者不合格品，杂质或不合格品顺着倾斜的筛面自动落入放在出料槽17下方的存放桶18内，而合格品穿过振动筛14的筛网进入导流腔体16内，经第三放料管12，最终落入食品药品包装机3的料斗内。

实施例2：

由图3所示，本实用新型还包括第二光电感应装置22，第二光电感应装置22设置在缓存仓5内，根据在实际生产中，物料在缓存仓5内的堆积高度范围要求，设置第二光电感应装置22在缓存仓5内的位置；智能控制装置7通过控制线路与第二开关20、第二光电感应装置22相连接。

当食品药品包装机3的料斗内物料堆积高度低于第一光电感应装置13设定的最低位置时，智能控制装置7接收第一光电感应装置13发送的信号，向第二开关20发送指令，第二开关20接受指令，增大物料通过缓存仓5的第二放料管11的流量，进而使放料仓6内物料流量增大，最终使食品药品包装机3的料斗内物料高度上升；随着流出缓存仓5物料量的不断增多，缓存仓5内物料堆积高度不断下降，当物料堆积高度低于第二光电感应装置22设定的最低位置时，智能控制装置7接收第二光电感应装置22发送的信号，向电机10发送指令，使其驱动加快输送带9运行速度，增加缓存仓5内物料量，当物料高度上升超过第二光电感应装置22设定的最高位置时，智能控制装置7接收第二光电感应装置22发送的信号，向电机10发送降低驱动速度或者停止的指令，使缓存仓5内物料堆积高度维持在设定范围内。反之，亦然，使食品药品包装机3的料斗内物料堆积高度始终动态的维持在设定范围内，满足实际生产需求。

本实施例的其他结构与第一实施例相同，不再一一累述。

本发明的工作原理为，本实用新型提供一种食品药品包装机用加料装置，通过设置储料仓、缓存仓、放料仓，食品药品包装机料斗内的第一光电感应装置感应剩余物料堆积高度，当低于或高于设定高度值时，由智能控制装置向电机发出指令，提高或降低运输带运行速度，最终控制放料仓的放料量，从而达到有效控制食品药品包装机的料斗内物料的量的目的，同时，还可以在缓存仓内设置第二光电感应装置和第二开关作为物料的过渡阶段，智能控制装置通过控制线路，分别与电机、第一光电感应装置、第二光电感应装置、第二开关相连，实现自动加料的功能，摒弃了现有的采用人工加料方式，节约人力成本，得到的产品质量更高，物料损失小。

惟以上者，仅为本实用新型的具体实施例而已，当不能以此限定本实用新型实施的范围，故其等同组件的置换，或依本实用新型专利保护范围所作的等同变化与修改，皆应仍属本实用新型权利要求书涵盖之范畴。