吸塑盘自动上料装置的制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及自动的技术领域，公开了吸塑盘自动上料装置，包括堆叠装置和用于固定单个所述吸塑盘的工作台，所述堆叠装置包括容纳腔，堆叠的多个所述吸塑盘从最下方向上依次为第一吸塑盘、第二吸塑盘……；所述容纳腔内两相对侧壁各伸缩设有第一卡块；所述容纳腔内相对方向各伸缩设有第二卡块，各所述第二卡块通过升降结构固定于所述容纳腔侧壁且各所述第二卡块升降行程经过所述第一卡块所在平面；所述工作台位于所述容纳腔下方。本发明中的吸塑盘自动上料装置通过第一卡块和第二卡块的配合，可从堆叠的多个吸塑盘中自动分离出位于最下方的吸塑盘并将其放置在工作台上为自动包装进行供料，节省了人工成本，提高了生产效率。
【专利说明】
吸塑盘自动上料装置
技术领域
[0001]本实用新型涉及自动加工的技术领域，尤其涉及吸塑盘自动上料装置。
【背景技术】
[0002]吸塑盘是一种常见的包装结构，其一般为扁平结构，内部具有多个可供产品置入的安装位。在自动化包装的过程中，吸塑盘一般会层叠堆放，每次包装从中取出一个吸塑盘转运至包装位置。由于吸塑盘为扁平结构，其堆叠在一起后，难以自动并精确的每次从中取出一个参与自动包装，现有技术中往往需要借助人工操作，从堆叠的吸塑盘中取出单个吸塑盘进行自动包装，这种方式不仅人工成本高，而且影响了生产效率。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的在于提供吸塑盘自动上料装置，旨在解决现有技术中需要借助人工从堆叠的吸塑盘中取出单个吸塑盘参与自动包装，导致人工成本高，生产效率低的问题的问题。
[0004]本实用新型是这样实现的，吸塑盘自动上料装置，包括堆叠装置和用于固定单个所述吸塑盘的工作台，所述堆叠装置包括可供多个所述吸塑盘堆叠放置的容纳腔，堆叠的多个所述吸塑盘从最下方向上依次为第一吸塑盘、第二吸塑盘……；
[0005]所述容纳腔内两相对侧壁各伸缩设有用于配合抵接于所述第一吸塑盘下方的第--^块；
[0006]所述容纳腔内相对方向各伸缩设有用于配合固定所述第一吸塑盘的第二卡块，各所述第二卡块通过升降结构固定于所述容纳腔侧壁且各所述第二卡块升降行程经过所述第一卡块所在平面；
[0007]所述工作台位于所述容纳腔下方。
[0008]进一步地，所述吸塑盘边沿向外延伸形成边框，所述第二卡块末端开设有可供所述边框卡入的凹槽。
[0009]进一步地，所述第二卡块末端设有台阶，所述凹槽与所述台阶上端面处于同一平面。
[0010]进一步地，所述堆叠装置包括两相对设置的第一气缸，所述第一气缸水平设置且输出端对应连接于所述第一卡块。
[0011]进一步地，所述堆叠装置包括两用于驱动所述第二卡块滑动的第二气缸，两所述第二气缸水平且相对设置。
[0012]进一步地，各升降结构包括纵向固定于所述堆叠装置上的第三气缸，所述第三气缸输出端设有升降架，所述第二气缸定于所述升降架上。
[0013]进一步地，所述升降架两侧开设有可供所述第二卡块嵌入滑动的限位槽，所述第二气缸前端面固定有推板，所述第二卡块固定于所述推板上，所述第二气缸输出端连接至所述升降架。
[0014]进一步地，所述堆叠装置两相对侧外壁竖直设有滑轨，各所述升降架对应滑动安装于所述滑轨上。
[0015]进一步地，所述堆叠装置上设有多个限位柱，多个所述限位柱围合成可供多个所述吸塑盘置入堆叠的围栏，所述围栏围合成的空间构成所述容纳腔的一部分。
[0016]进一步地，还包括导轨和用于将所述工作台转运的移动台，所述导轨一端位于所述容纳腔下方，所述工作台滑动安装于所述导轨上。
[0017]与现有技术相比，本发明中的吸塑盘自动上料装置通过第一卡块和第二卡块的配合，可从堆叠的多个吸塑盘中自动分离出位于最下方的吸塑盘并将其放置在工作台上为自动包装进行供料，无需人工从多个吸塑盘中分离出单个的吸塑盘，其自动化程度高，节省了人工成本，提高了生产效率。
【附图说明】
[0018]图1为本实用新型实施例中吸塑盘的结构示意图；
[0019]图2为本实用新型实施例提供的吸塑盘自动上料装置的整体结构示意图；
[0020]图3为图2中A处的局部放大示意图；
[0021]图4为图2中B处的局部放大示意图。
【具体实施方式】
[0022]为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0023]以下结合具体附图对本实施例的实现进行详细的描述。
[0024]如图1至图4所示，本实施例提供吸塑盘自动上料装置，包括堆叠装置I和用于固定单个吸塑盘4的工作台2。堆叠装置I包括可供多个吸塑盘4堆叠放置的容纳腔U。多个吸塑盘4堆叠放置在容纳腔11内，从最下方向上依次为第一吸塑盘4、第二吸塑盘4......。
[0025]在容纳腔11内两相对侧壁各伸缩设有用于配合抵接于第一吸塑盘4下方的第一卡块14，各第一卡块14伸出的状态下，分别抵接在第一吸塑盘4的下方，整个堆叠的吸塑盘4组相当于放置在两第一卡块14上端。各第一卡块14缩回的状态下，整个堆叠的吸塑盘4组失去支撑向下跌落。
[0026]在容纳腔11内相对方向各伸缩设有用于配合固定第一吸塑盘4的第二卡块13，各第二卡块13通过升降结构固定于容纳腔11侧壁且各第二卡块13升降行程经过第一卡块14所在平面，即第一卡块14可在高于第一卡块14的位置和低于第一卡块14的位置之间升降，并且自身可以伸缩。
[0027]工作台2位于容纳腔11下方，可供一个吸塑盘4放置并将其固定。
[0028]吸塑盘自动上料装置的工作流程为:
[0029]1、各第二卡块13处于缩回状态并位于第一卡块14所在平面的上方，各第一卡块14伸出，整个堆叠的吸塑盘4组放置在容纳腔11内并位于第一卡块14上；
[0030]2、各第二卡块13伸出对应夹住第一吸塑盘4，各第一卡块14缩回；
[0031]3、各第二卡块13被升降结构驱动下降，整个堆叠的吸塑盘4组在各第二卡块13的带动下整体下降；
[0032]4、当第一吸塑盘4位于第一卡块14所在平面的下方且第二吸塑盘4位于第一卡块14所在平面的上方时，即各第二卡块13下降高度为一个吸塑盘4厚度时，第一卡块14伸出抵接在第二吸塑盘4的下方；
[0033]5、各第二卡块13保持夹住第一吸塑盘4持续下降至工作台2上停止，各第二卡块13缩回将第一吸塑盘4放置在工作台2上；
[0034]6、各第二卡块13被升降结构驱动上升回到步骤I所在位置。
[0035]根据上述的步骤可以看出，在第一卡块14和可升降的第二卡块13的配合下，在步骤4中，将第一吸塑盘4从堆叠的吸塑盘4组中分离，步骤5中只有第一吸塑盘4继续下降至工作台2上，而除了第一吸塑盘4以外剩余的吸塑盘4组依然放置在第一卡块14上，此时最下方为第二吸塑盘4，整个堆叠的吸塑盘4组下降了一个吸塑盘4厚度的高度。重复上述的步骤，即可依次再将第二吸塑盘4、第三吸塑盘4……从堆叠的吸塑盘4组中分离放置在工作台2上。需要供料时，从工作台2上即可获得单独的吸塑盘4组。
[0036]所以，本实施例中的吸塑盘自动上料装置可堆叠多个吸塑盘4，并且每次能自动释放一个吸塑盘4至工作台2上，无需人工将单个吸塑盘4从堆叠的多个吸塑盘4中分离上料，不仅降低了人工成本，而且具有较高的生产效率，可以与自动包装的过程同步进行，自动化程度高。
[0037]如图1所示，本实施例中的吸塑盘4边沿向外延伸形成边框41，如图4所示，第二卡块13末端开设有可供边框41卡入的凹槽134，第二卡块13伸出后边框41插入凹槽134内，SP可将吸塑盘4固定。在其他实施例中也可以采用其他的固定方式，例如在第二卡块13的末端设置具有较大摩擦阻尼的橡胶头，两第二卡块13配合加紧吸塑盘4外侧壁等方式。
[0038]如图4所示，在第二卡块13末端设有台阶133，凹槽134与台阶133上端面处于同一平面。在第二卡块13固定吸塑盘4时，吸塑盘4的边框41落在台阶133上，第二卡块13向外伸出，边框41沿台阶133滑动插入凹槽134内完成固定，使凹槽134和边框41的配合更为容易，降低二者配合所要求的位置精度。
[0039]如图1至图4所示，堆叠装置I包括两相对设置的第一气缸141，第一气缸141水平设置且输出端对应连接于第一卡块14。第一气缸141可驱动第一卡块14横向滑动伸出或者缩回。
[0040]堆叠装置I包括两用于驱动第二卡块13滑动的第二气缸131，两第二气缸131水平且相对设置。第二气缸131可驱动第二卡块13横向滑动伸出或者缩回
[0041]各升降结构包括纵向固定于堆叠装置I上的第三气缸132，第三气缸132输出端设有升降架1321，第二气缸131定于升降架1321上。第三气缸132可驱动升降架1321的升降，从而带动第二气缸131和第二卡块13升降。
[0042]在升降架1321两侧开设有可供第二卡块13嵌入滑动的限位槽(未示出)，第二气缸131前端面固定有推板1311，第二卡块13固定于推板1311上，第二气缸131输出端连接至升降架1321。由于升降架1321不能水平横向运动，当第二气缸131的输出端伸出时，第二气缸131自身相对升降架1321后退，带动推板1311后退，继而带动第二卡块13缩回；当第二气缸131的输出端收回时，第二气缸131自身相对升降架1321靠近，带动推板1311前进，继而带动第二卡块13伸出，第二卡块13在伸缩的过程中始终沿着限位槽滑动，不会出现偏移，能精确的伸出到指定的位置，将对应的吸塑盘4固定。本实施例中每个推板1311两端各对固定有第二卡块13，即总共有四个第二卡块13，两个为一组，一组安装于一推板1311上。
[0043]在堆叠装置I两相对侧外壁竖直设有滑轨(未示出)，各升降架1321对应滑动安装于滑轨上，限制其纵向滑动位置，不易出现偏移，继而保证了第二卡块13的精确升降。
[0044]如图1和图2所示，在堆叠装置I上设有多个限位柱111，多个限位柱111围合成可供多个吸塑盘4置入堆叠的围栏，围栏围合成的空间构成容纳腔11的一部分，在装入吸塑盘4时，围栏卡在吸塑盘4的边沿，只需沿着围栏将吸塑盘4放入，即可保证其均为平整状态并相互堆叠。本实施例中的吸塑盘4为横截面为矩形，限位柱111两两为一对，一共设有四对，每对限位柱111限制吸塑盘4的一个角，在其他的实施例中，可以根据不同的吸塑盘4形状，设置不同的围栏形状。
[0045]如图2所示，本实施中的吸塑盘自动上料装置还包括导轨32和用于将工作台2转运的移动台31，导轨32—端位于容纳腔11下方，工作台2滑动安装于导轨32上。导轨32的另一端可以按照生产需要连接至自动包装的位置处，每个吸塑盘4下降到工作台2上后，移动台31将工作台2沿着导轨32移动至自动包装位置，提供单个吸塑盘4的供料。
[0046]以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.吸塑盘自动上料装置，其特征在于，包括堆叠装置和用于固定单个吸塑盘的工作台，所述堆叠装置包括可供多个所述吸塑盘堆叠放置的容纳腔，堆叠的多个所述吸塑盘从最下方向上依次为第一吸塑盘、第二吸塑盘……； 所述容纳腔内两相对侧壁各伸缩设有用于配合抵接于所述第一吸塑盘下方的第一卡块； 所述容纳腔内相对方向各伸缩设有用于配合固定所述第一吸塑盘的第二卡块，各所述第二卡块通过升降结构固定于所述容纳腔侧壁且各所述第二卡块升降行程经过所述第一卡块所在平面； 所述工作台位于所述容纳腔下方。2.如权利要求1所述的吸塑盘自动上料装置，其特征在于，所述吸塑盘边沿向外延伸形成边框，所述第二卡块末端开设有可供所述边框卡入的凹槽。3.如权利要求2所述的吸塑盘自动上料装置，其特征在于，所述第二卡块末端设有台阶，所述凹槽与所述台阶上端面处于同一平面。4.如权利要求1所述的吸塑盘自动上料装置，其特征在于，所述堆叠装置包括两相对设置的第一气缸，所述第一气缸水平设置且输出端对应连接于所述第一卡块。5.如权利要求1所述的吸塑盘自动上料装置，其特征在于，所述堆叠装置包括两用于驱动所述第二卡块滑动的第二气缸，两所述第二气缸水平且相对设置。6.如权利要求5所述的吸塑盘自动上料装置，其特征在于，各所述升降结构包括纵向固定于所述堆叠装置上的第三气缸，所述第三气缸输出端设有升降架，所述第二气缸定于所述升降架上。7.如权利要求6所述的吸塑盘自动上料装置，其特征在于，所述升降架两侧开设有可供所述第二卡块嵌入滑动的限位槽，所述第二气缸前端面固定有推板，所述第二卡块固定于所述推板上，所述第二气缸输出端连接至所述升降架。8.如权利要求7所述的吸塑盘自动上料装置，其特征在于，所述堆叠装置两相对侧外壁竖直设有滑轨，各所述升降架对应滑动安装于所述滑轨上。9.如权利要求1至8任一项所述的吸塑盘自动上料装置，其特征在于，所述堆叠装置上设有多个限位柱，多个所述限位柱围合成可供多个所述吸塑盘置入堆叠的围栏，所述围栏围合成的空间构成所述容纳腔的一部分。10.如权利要求1至8任一项所述的吸塑盘自动上料装置，其特征在于，还包括导轨和用于将所述工作台转运的移动台，所述导轨一端位于所述容纳腔下方，所述工作台滑动安装于所述导轨上。
【文档编号】B65G59/06GK205526720SQ201620097199
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年1月29日
【发明人】范开贤
【申请人】现代精密塑胶模具（深圳）有限公司