注射成型方法、注射成型机与流程

本发明涉及一种例如能够进行将两种材料一体成型的双材成型等的注射成型方法、注射成型机。

背景技术：

从以往，作为将两种材料一体成型的双材成型用注射成型机，已知有如下述专利文献1所示的结构。作为这种双材成型用注射成型机，如图10所示，已知有具备固定模盘102、可动模盘104及反转模盘103的结构。

固定模盘102在其一侧面具备定模105。

可动模盘104以可向相对于固定模盘102靠近、远离的方向移动的方式设置。可动模盘104在与固定模盘102相对的一侧具备动模107。

反转模盘103设置于固定模盘102与可动模盘104之间。反转模盘103在其两个侧面分别具备反模(reverse mold)106A、106B。反转模盘103以可180°反转的方式设置，并能够使反模106A、106B分别与设置于固定模盘102的定模105和设置于可动模盘104的动模107交替相对。

这种双材成型用注射成型机100中，在设置于固定模盘102的定模105与设置于固定模盘102的一侧面的反模106A之间形成有型腔C11。并且，在设置于可动模盘104的动模107与设置于固定模盘102的另一侧面的反模106B之间形成有型腔C12。两个型腔C11、C12的每一个中，从注射单元108、109注射填充有树脂。

对通过这种双材成型用注射成型机100进行双材成型的方法的一例进行说明。首先，关闭定模105和一个反模106A。然后，从注射单元108对这些定模105与反模106A之间的型腔C11注射填充树脂并进行一次成型，形成一次成型体。接着，关闭定模105和反模106A之后，使反转模盘103反转，和与定模105相对的反模106A一起，使一次成型体与动模107相对。然后，对形成于反模106A与动模107之间的型腔C12内，以容纳一次成型体的状态从注射单元109注射填充树脂，进行二次成型。由此，在反模106A与动模107之间的型腔C12内，形成有通过两种材料构成的二次成型体。于是，打开反模106A和动模107，取出二次成型体。

可是，已知有通过如上述的流程进行双材成型时，在型腔C11、C12内注射并填充树脂之后，通过在固定模盘102、反转模盘103、可动模盘104的四角具备的合模缸110的连接杆101，使固定模盘102、反转模盘103、可动模盘104彼此进行合模的方法。此时，固定模盘102、反转模盘103、可动模盘104被一同紧固，即合模为一体并使型腔C11、型腔C12的容量缩小，由此填充于型腔C11、C12内的树脂被压缩成型，能够获得高精确度的成型品。

以往技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2007-50585号公报

技术实现要素：

发明的概要

发明要解决的技术课题

但是，如图11所示，如上述的双材成型用注射成型机100中，若通过四角的连接杆101，使固定模盘102、反转模盘103、可动模盘104进行合模，则在定模105、反模106A、106B、动模107的外周侧，固定模盘102和可动模盘104彼此较强地紧固。由此，固定模盘102及可动模盘104以将连接杆101所在的四角作为起点而使模具安装面的中央部呈凹状的方式挠曲。

其结果，分别在定模105与反模106A、反模106B与动模107中的型腔C11、C12的分型面中，位于与连接杆101对应的四角的部分(以下，称为角部分)较强地粘附。于是，随着树脂遍布于型腔C11、C12内而被挤出到型腔C11、C12的外周的角部分的气体的排出通路消失。其结果，在所获得的二次成型体发生基于气体的燃烧、基于被气体块妨碍而使树脂未遍布至型腔的每一个角落的成型不良等。

另一方面，在所述分型面中的除了角部分以外的部分，即所述分型面中位于沿着型腔C11、C12的周向相邻的角部分之间的中间部，合模力较弱。于是，分型面的密封面压减少并在分型面之间易产生间隙。若树脂流入该间隙，则在所获得的二次成型体发生溢料。

进而，如以上在分型面中的合模力产生偏差(角部分与中间部的表面压力差)等，由此相对于型腔的角部分的压缩变形较大，位于角部分之间的中间部中压缩变形较小。其结果，所获得的二次成型体中，型腔中央部呈相对膨胀的形状并壁厚不均匀。所获得的二次成型体具有透光性时，有时导致发生光学性变形。

另外，所述双材成型用注射成型机100中，为了确保型腔面的所述中间部中的密封面压，即使提高基于连接杆101(合模缸110)的合模力，也无法解决因分型面中的合模力的偏差而引起的问题。而且，所获得的二次成型体具有透光性时，型腔的角部分的树脂被较大地压缩，树脂的密度过大，导致产生光较大地挠曲程度的较大的光学变形。

在此，为了抑制如以上的因固定模盘102、可动模盘104的挠曲带来的影响，考虑采用例如在固定模盘102与可动模盘104之间，设置将凸部设置在中央部的模具安装盘的结构。

然而，该情况下，存在注射成型机100沿着排列固定模盘102、可动模盘104及反转模盘103的方向进一步变大，装配空间扩大等问题。

本发明的目的在于提供一种能够抑制装置的大型化、重量增加、装置成本增加，并且以良好的质量进行成型的注射成型方法、注射成型机。

用于解决技术课题的手段

根据本发明所涉及的注射成型方法的第一方式，一种注射成型方法，其利用注射成型机，所述注射成型机具备：第1模具部，通过形成第1型腔而成；及第2模具部，通过形成第2型腔而成，并且与所述第1模具部串联配置，所述注射成型方法具有：第1成型工序，在所述第1型腔内注射材料并且对所述第1型腔内的所述材料进行压缩；及第2成型工序，在所述第2型腔内注射材料，所述第2成型工序中使通过在所述第2型腔内注射所述材料而在所述第2模具部产生的压力作用于所述第1模具部，所述第1成型工序中将压缩力负载于所述第1型腔内的所述材料。

根据本发明所涉及的第二方式，在第一方式的注射成型方法中，所述第2成型工序中，可以通过在所述第2型腔内注射的材料的压力打开所述第2模具部之后，关闭所述第2模具部并将压缩力负载于所述第2型腔内的所述材料。

根据本发明所涉及的第三方式，在第一或第二方式的注射成型方法中，可以设为所述第1成型工序及所述第2成型工序中，通过合模机构将所述第1模具部及所述第2模具部合模为一体，所述第2成型工序中使通过在所述第2型腔内注射所述材料而在所述第2模具部产生的压力作用于所述第1模具部时，降低所述第1模具部及所述第2模具部中的合模力。

根据本发明所涉及的第四方式，在第一至第三方式中的任一个的注射成型方法中，可以设为将第2材料层叠于由第1材料构成的一次成型体，由此形成由所述第1材料和所述第2材料构成的二次成型体，因此所述第1成型工序中，以在所述第1型腔内容纳所述一次成型体的状态注射所述第2材料并形成二次成型体，所述第2成型工序中，在所述第2型腔内注射所述第1材料，由此形成一次成型体。

根据本发明所涉及的第五方式，注射成型机具备：第1模具部，通过形成第1型腔而成；第2模具部，通过形成第2型腔而成，并且与所述第1模具部串联配置；及控制部，在所述第1型腔内注射材料并且对所述第1型腔内的所述材料进行压缩，并在所述第2型腔内注射材料，所述控制部中，使通过在所述第2模具部的所述第2型腔内注射材料而在所述第2模具部产生的压力作用于所述第1模具部，将压缩力负载于所述第1型腔内的所述材料。

根据本发明所涉及的第六方式，在第五方式的注射成型机中可以设为具备：固定模盘；可动模盘，以可向相对于所述固定模盘靠近、远离的方向移动的方式设置；及反转模盘，设置于所述固定模盘与所述可动模盘之间，以可向与所述固定模盘相对的一侧和与所述可动模盘相对的一侧反转的方式设置，所述第1模具部及所述第2模具部中的一个设置于所述固定模盘与所述反转模盘之间，所述第1模具部及所述第2模具部中的另一个设置于所述反转模盘与所述可动模盘之间。

发明效果

根据上述的注射成型方法、注射成型机，能够抑制装置的大型化、重量增加、装置成本增加，并且以良好的质量进行成型。

附图说明

图1是表示本发明的第1实施方式中的注射成型机的概要结构的侧视剖视图。

图2是表示本发明的第1实施方式中的注射成型机的注射成型方法的流程的图，是表示第1成型工序中在第1型腔注射材料的状态的俯视剖视图。

图3是表示本发明的第1实施方式中的注射成型机的注射成型方法的流程的图，是表示第1成型工序中对填充于第1型腔的材料进行压缩的状态的俯视剖视图。

图4是表示本发明的第1实施方式中的注射成型机的注射成型方法的流程的图，是表示第2成型工序中将材料填充于第2型腔的状态的俯视剖视图。

图5是表示本发明的第1实施方式中的注射成型方法的流程的图。

图6是表示本发明的第2实施方式中的注射成型机的注射成型方法的流程的图，是表示第1成型工序中在第1型腔注射材料的状态的俯视剖视图。

图7是表示本发明的第2实施方式中的注射成型机的注射成型方法的流程的图，是表示第1成型工序中对填充于第1型腔的材料进行压缩的状态的俯视剖视图。

图8是表示本发明的第2实施方式中的注射成型机的注射成型方法的流程的图，是表示第2成型工序中将材料填充于第2型腔的状态的俯视剖视图。

图9是表示本发明的第2实施方式中的注射成型方法的流程的图。

图10是表示以往的注射成型机的概要结构的俯视剖视图。

图11是表示在以往的注射成型机中，对填充于型腔的材料进行压缩的状态的俯视剖视图。

具体实施方式

(第1实施方式)

根据附图对本发明的第1实施方式进行说明。图1是表示本发明的第1实施方式中的注射成型机地的概要结构的侧视剖视图。

在该实施方式中进行说明的双材成型用注射成型机中，在由可动模盘的模具、固定模盘的模具及设置于两个模盘之间的反转模盘的两面的模具形成的两个型腔各自注射不同种类的树脂，对反转模盘进行180度旋转并进行双层注射，成型为一体。

如图1所示，双材成型用注射成型机10，在未图示的底座上具备固定模盘2、可动模盘3、反转模盘9、注射单元11、12及控制部50。

固定模盘2，在其一侧面具备定模4。

可动模盘3相对于固定模盘2平行配置。可动模盘3以可沿着固定模盘2靠近、远离的方向移动的方式设置。该可动模盘3，在与固定模盘2相对的一侧的侧面具备动模5。

反转模盘9在固定模盘2与可动模盘3之间，相对于固定模盘2及可动模盘3平行配置。反转模盘9以围绕铅垂轴可向正反方向进行180°旋转的方式设置。反转模盘9中，在彼此平行的两个侧面9a、9b设置有反模6A、6B。反转模盘9围绕铅垂轴(旋转轴)进行旋转，由此反模6A、6B与定模4、动模5交替相对。

如图2所示，设置于反转模盘9的两个侧面9a、9b的反模6A、6B以与定模4、动模5相对的状态进行闭模，由此形成型腔C1及型腔C2。反模6A、6B具有相同形状，并以反转模盘9的旋转轴为基准，以点对称的方式设置。

在固定模盘2与反转模盘9之间，定模4与反模6A或6B相对，由此构成具有型腔C1的固定模盘侧模具部1A。并且，在可动模盘3与反转模盘9之间，动模5与反模6B或6A相对，由此构成具有型腔C2的可动模盘侧模具部1B。

由此，双材成型用注射成型机10中，具备：固定模盘侧模具部1A，通过形成型腔C1而成；及可动模盘侧模具部1B，通过形成型腔C2而成并且与固定模盘侧模具部1A串联配置。固定模盘侧模具部1A及可动模盘侧模具部1B中，其中一个进行一次成型，另一个进行二次成型。

注射单元11设置于固定模盘2侧。注射单元11对在定模4与反模6A或6B之间形成的型腔C1注射树脂。

注射单元12设置于可动模盘3侧。注射单元12对在动模5与反模6B或6A之间形成的型腔C2注射树脂。注射单元12与可动模盘3连结，并随着可动模盘3相对于固定模盘2靠近、远离动作(开闭动作)而移动。

如图1所示，在双材成型用注射成型机10的宽度方向，即与排列固定模盘2及可动模盘3的方向正交的方向的两侧，分别设置有可动模盘开闭机构14。可动模盘开闭机构14具备滚珠丝杠轴14a、滚珠丝杠螺母14b及伺服马达14c。

滚珠丝杠轴14a被固定模盘2支承。对于滚珠丝杠轴14a的一端，轴方向上的移动被固定模盘2限制，并且设置成围绕中心轴转动自如。滚珠丝杠轴14a的另一端螺合于滚珠丝杠螺母14b。滚珠丝杠螺母14b固定设置于可动模盘3上。伺服马达14c与滚珠丝杠轴14a的一端连结，并使滚珠丝杠轴14a围绕其中心轴旋转驱动。

可动模盘开闭机构14通过驱动伺服马达14c而使滚珠丝杠轴14a围绕中心轴旋转驱动。于是，螺合于滚珠丝杠轴14a并固定设置于可动模盘3上的滚珠丝杠螺母14b沿着滚珠丝杠轴14a移动。

在双材成型用注射成型机10的宽度方向两侧分别设置的伺服马达14c、14c被同步运行。由此，可动模盘3相对于固定模盘2及反转模盘9以保持平行的状态进行靠近、远离，并进行开闭动作。

双材成型用注射成型机10的宽度方向两侧分别具备反转模盘开闭机构15。反转模盘开闭机构15具备滚珠丝杠轴15a、滚珠丝杠螺母15b及伺服马达15c。

滚珠丝杠轴15a被固定模盘2支承。对于滚珠丝杠轴15a的一端，轴方向上的移动被固定模盘2限制，并且设置成围绕中心轴转动自如。滚珠丝杠轴15a的另一端螺合于滚珠丝杠螺母15b。滚珠丝杠螺母15b固定设置于反转模盘9上。伺服马达15c与滚珠丝杠轴15a的一端连结，并使滚珠丝杠轴15a围绕其中心轴旋转驱动。另外，滚珠丝杠轴15a也可以不被固定模盘2支承，例如，滚珠丝杠轴15a的一端以其轴方向上的移动被可动模盘3限制，并且围绕中心轴转动自如的方式被支承，也没有问题。

反转模盘开闭机构15通过驱动伺服马达15c而使滚珠丝杠轴15a围绕中心轴旋转驱动。于是，螺合于滚珠丝杠轴15a并固定设置于反转模盘9上的滚珠丝杠螺母15b沿着滚珠丝杠轴15a移动。

在双材成型用注射成型机10的宽度方向两侧分别设置的伺服马达15c、15c被同步运行。如此，反转模盘9相对于固定模盘2及可动模盘3以保持平行的状态进行靠近、远离，并进行开闭动作。

双材成型用注射成型机10具备用于使如上述的固定模盘2、可动模盘3、反转模盘9进行合模动作的合模机构20。合模机构20具备连接杆21、连接杆固定机构22及液压缸23(合模缸)。

连接杆21配置于固定模盘2、可动模盘3、反转模盘9的四角。各连接杆21的一端与液压缸23连结，另一端贯穿反转模盘9及可动模盘3并从可动模盘3突出。

连接杆固定机构22安装于连接杆21中从可动模盘3突出的部分。

液压缸23具备内置于固定模盘2的柱塞。所述柱塞，连接有连接杆21的一端。配置于固定模盘2、可动模盘3、反转模盘9的四角的四个液压缸23通过控制部50同步动作，并使固定模盘2、可动模盘3、反转模盘9合模为一体。

接着，对如上所述的双材成型用注射成型机10中的注射成型方法进行说明。另外，以下所示的双材成型用注射成型机10中的注射成型方法，通过执行基于控制部50所预先设定的计算机程序的処理来实现。控制部50控制例如可动模盘3、反转模盘9、注射单元11、12及合模机构20等。

图2是表示本发明的第1实施方式中的注射成型机的注射成型方法的流程的图，是表示第1成型工序中在第1型腔注射材料的状态的俯视剖视图。图3是表示本发明的第1实施方式中的注射成型机的注射成型方法的流程的图，第1成型工序中对填充于第1型腔的材料进行压缩的状态的俯视剖视图。图4是表示本发明的第1实施方式中的注射成型机的注射成型方法的流程的图，是表示第2成型工序中将材料填充于第2型腔的状态的俯视剖视图。图5是表示本发明的第1实施方式中的注射成型方法的流程的图。

如图5所示，双材成型用注射成型机10中，使可动模盘3及反转模盘9移动并使固定模盘侧模具部1A及可动模盘侧模具部1B进行闭模之后，依次进行二次成型、一次成型。二次成型及一次成型，同时进行一部分。本实施方式中，如图2所示，可动模盘侧模具部1B进行二次成型，如图4所示，固定模盘侧模具部1A进行一次成型。二次成型及一次成型均为伴随材料压缩的压缩成型。

(二次成型)

二次成型中，使固定模盘侧模具部1A及可动模盘侧模具部1B闭模之后，如图2所示，使可动模盘3移动并使可动模盘侧模具部1B微开(稍微打开模)。另外，在可动模盘侧模具部1B的型腔C2内，嵌入有以之前的成型周期形成的一次成型体S1。

然后，从注射单元12对反模6A与动模5之间形成的型腔C2注射填充第2熔融树脂(第2材料)P2。此时反模6B中，保持有一次成型体S1，因此第2熔融树脂P2以在型腔C2内层叠于由第1熔融树脂P1构成的一次成型体S1的方式被填充。然后，如图3所示，通过合模机构20使可动模盘侧模具部1B进行合模，由此对型腔C2内的第2熔融树脂P2进行压缩。

(一次成型)

一次成型中，使在反模6A与定模4之间形成的型腔C1微开，并且从注射单元11注射填充第1熔融树脂P1。然后，通过合模机构20使可动模盘侧模具部1B进行合模，对型腔C1内的第1熔融树脂P1进行压缩。

如前述，在二次成型及一次成型的任一个中，均通过合模机构20而对熔融树脂P1、P2进行压缩。此时合模机构20使固定模盘2、可动模盘3及反转模盘9合模为一体，并使固定模盘侧模具部1A及可动模盘侧模具部1B进行闭模。合模机构20在型腔C2内的第2熔融树脂P2及型腔C1内的第1熔融树脂P1被冷却至可脱模的状态并进行固化之后，松缓基于合模机构20的合模力。之后，可动模盘开闭机构14及反转模盘开闭机构15使固定模盘侧模具部1A及可动模盘侧模具部1B进行开模。此时，通过第2熔融树脂P2固化而在型腔C2内形成由第1熔融树脂P1和第2熔融树脂P2构成的二次成型体，通过第1熔融树脂P1固化，在型腔C1内形成由第1熔融树脂P1构成的一次成型体S1。

接着，通过未图示的脱模机构从型腔C2取出二次成型体。并且，使反转模盘9进行180°旋转并反转，如图2所示，使保持一次成型体S1的反模6A与设置于可动模盘3的动模5相对。然后，依次反复上述一系列的成型周期。

本实施方式中，如上所述，在将反转模盘9的反转为基准的成型周期的相同周期内，在执行在可动模盘侧模具部1B侧的型腔C2进行二次成型的第1成型工序期间，固定模盘侧模具部1A侧的型腔C1中，同步执行进行一次成型的第2成型工序。这些第1成型工序及第2成型工序如以下那样联动地进行动作。

即，如图3所示，固定模盘侧模具部(第2模具部)1A侧的型腔(第2型腔)C1中，将要从注射单元11开始注射填充第1熔融树脂(第1材料)P1之前，进行基于合模机构20的合模，对可动模盘侧模具部(第1模具部)1B侧的型腔(第1型腔)C2内的第2熔融树脂(第2材料)P2进行压缩。

并且，在型腔C2内开始第2熔融树脂P2的压缩之后，在预先设定的时刻，降低基于合模机构20的液压缸23的合模力(压缩力)。在此，在液压缸23降低合模力的时刻能够通过开始压缩之后的经过时间、定模4与反模6B的间隔、或反转模盘9的位置等而设定。

另外，例如，定模4、反模6B在高温下，第2熔融树脂P2的固化并不快速地进行时，可以与定模4与反模6B之间的粘附同时或紧接着粘附之后降低合模力。即二次成型(第1成型工序)中，在对型腔C2内的第2熔融树脂P2进行压缩的工序的最后阶段，能够在动模5与反模6B将要粘附之前、粘附压紧力未充分地提高的状态下降低合模力。

然后，对于合模力的降低，可以逐步进行，也可以连续进行。进而，也可以将逐步降低合模力和连续降低合模力进行组合。并且，合模力的降低过程中，可以暂时停止降低合模力、或暂时提高合模力，之后再次降低合模力。

另外，在压缩成型的最后阶段，第2熔融树脂P2到达至型腔C2的末端的流动距离(流动的树脂的前端与型腔C2的端部之间的距离)已变短。因而，能够以少量的压缩量充满型腔C2，因此为了使第2熔融树脂P2流动所需的合模力(压缩力)较小即可，由此即使降低合模力也可抑制对质量带来的影响。

如此降低基于合模机构20的液压缸23的合模力之后，如图4所示，对固定模盘侧模具部1A侧的型腔C1，从注射单元11开始注射填充第1熔融树脂P1。

开始注射该第1熔融树脂P1的时刻可以与开始降低合模力的时刻相同，也可以是合模力降低至规定值的时刻。并且，可以从降低合模力的开始时刻经过预先设定的时间的时刻。

若开始注射填充第1熔融树脂P1，则通过填充于型腔C1内的第1熔融树脂P1的压力，经由反模6A而使反转模盘9被按压到可动模盘3侧。由此，型腔C2内的第2熔融树脂P2经由反转模盘9并通过第1熔融树脂P1的压力被按压。

并且，若通过在型腔C1内填充有第1熔融树脂P1，型腔C1内的压力超过合模力，则反模6A被按压到远离固定模盘2侧。由此，定模4与反模6A成为微开状态。另外，此时的微开动作不仅可以通过型腔C1内的压力提高，而且还可以通过组合基于可动模盘开闭机构14的开模动作来实现。进而，可以不利用填充于型腔C1内的第1熔融树脂P1的压力而通过基于可动模盘开闭机构14的开模动作来实现。

并且，提高基于合模机构20的液压缸23的合模力，实施一次成型中的压缩。

根据上述实施方式的注射成型方法、双材成型用注射成型机10，一次成型(第2成型工序)中，使通过在型腔C1内注射第1熔融树脂P1而在固定模盘侧模具部1A产生的压力作用于可动模盘侧模具部1B，对二次成型(第1成型工序)中的型腔C2内的第2熔融树脂P2进行压缩。由此，能够在型腔C2的内周部使压缩型腔C2的压缩力增大。具体而言，在内置有型腔C1的固定模盘侧模具部1A产生的压力，由于在该固定模盘侧模具部1A的中央部经由反转模盘9对可动模盘侧模具部1B进行按压，因此能够防止在型腔C2的内周部的分型面压的降低。因此，合模力(压缩力)不集中在设置有合模机构20的型腔C2的外周部侧，而易于使二次成型体的壁厚均匀化。

并且，二次成型(第1成型工序)中，在对型腔C2内的第2熔融树脂P2进行压缩工序的最后阶段，动模5和反模6B将要粘附之前、或粘附压紧力充分地提高并使角部分的压缩量过大之前，降低合模力。由此，能够抑制可动模盘3的变形。而且，此时，二次成型中的型腔C2内的第2熔融树脂P2通过一次成型中的第1熔融树脂P1的压力被按压，因此即使降低基于合模机构20的合模力，也能够防止沿着型腔C2的周向位于相邻角部分之间的中间部的间隙的产生。

因此，以往的注射压缩方法中，从外周侧将合模力负载于模盘的合模装置中能够兼备相反的以下所示的两种情况。即，能够兼备降低二次成型中的型腔C2的角部分的分型面压，并不将角部分的压缩量设为过大而提高排气的情况，及抑制位于定模4与反模6B的对合面中的角部分之间的中间部的一部分表面压力的降低，并防止所获得的二次成型体中的溢料的发生的情况。

并且，一次成型中的型腔C1内的第1熔融树脂P1的压力，经由反模6A将反转模盘9按压到可动模盘3侧。因此，假设能够抵抗二次成型中的型腔C2内的保压，即欲将可动模盘侧模具部1B打开的力。由此，能够通过简易的结构，防止意外的开模。

另外，可动模盘侧模具部1B中可以设置有限制意外的开模的夹持器的锁定机构。该情况下，通过本发明可减少锁定机构承受的抵抗意外的开模的负载，例如能够防止锁定机构的短命化。

通过以上，能够抑制装置的大型化、重量增加、装置成本增加，并且以良好的质量进行成型。

并且，如上述的注射成型方法在现有的双材注射成型机10中也能够仅通过替换控制其动作的计算机程序来实现。

(第2实施方式)

接着，对本发明所涉及的注射成型方法、注射成型机的第2实施方式进行说明。

以下所示的第2实施方式中，关于双材成型用注射成型机10的结构，与上述第1实施方式中所示的结构相同，仅其动作时刻不同。第2实施方式中，替换第1实施方式的一次成型及二次成型的时刻。以下，以其差异为中心进行说明。

图6是表示本发明的第2实施方式中的注射成型机的注射成型方法的流程的图，是表示第1成型工序中在第1型腔注射材料的状态的俯视剖视图。图7是表示本发明的第2实施方式中的注射成型机的注射成型方法的流程的图，是表示第1成型工序中对填充于第1型腔的材料进行压缩的状态的俯视剖视图。图8是表示本发明的第2实施方式中的注射成型机的注射成型方法的流程的图，是表示第2成型工序中将材料填充于第2型腔的状态的俯视剖视图。图9是表示本发明的第2实施方式中的注射成型方法的流程的图。

该实施方式中，与上述第1实施方式同样地，如图6～图8所示，在执行在可动模盘侧模具部1B侧的型腔C2进行二次成型的第2成型工序期间，同步执行在形成于固定模盘2侧的定模4与反模6B之间的固定模盘侧模具部1A侧的型腔C1中进行一次成型的第1成型工序。这些第1成型工序及第2成型工序如以下那样联动地进行动作。

即，如图6所示，在一次成型(第1成型工序)中，固定模盘侧模具部(第1模具部)1A侧的型腔(第1型腔)C1填充第1熔融树脂P1之后，如图8所示，在二次成型(第2成型工序)中，对可动模盘侧模具部(第2模具部)1B侧的型腔(第2型腔)C2从注射单元12开始注射填充第2熔融树脂P2。另外，如图7所示，将要开始注射填充第2熔融树脂P2之前，进行基于合模机构20的合模，并进行型腔C1内的第1熔融树脂P1的压缩。

并且，固定模盘侧模具部1A侧的型腔C1中，在预先设定的时刻，降低基于合模机构20的液压缸23的合模力(压缩力)。如图8、图9所示，对可动模盘侧模具部1B侧的型腔C2，从注射单元12开始注射填充第2熔融树脂P2。

若开始注射填充第2熔融树脂P2，则通过填充于型腔C2内的第2熔融树脂P2的压力，经由反模6A而使反转模盘9被按压到固定模盘2侧。由此，型腔C1内的第1熔融树脂P1经由反转模盘9并通过第2熔融树脂P2的压力被按压。

(第3实施方式)

接着，对本发明所涉及的注射成型方法、注射成型机的第3实施方式进行说明。

以下所示的第3实施方式中，关于双材成型用注射成型机10的结构，与上述第1实施方式中所示的结构相同，仅其动作时刻不同。以下，以其差異为中心进行说明。

该第3实施方式中，与型腔C2内的第2熔融树脂P2的压缩动作结束的同时、或紧接着压缩动作结束之后，并且在动模5与反模6A或6B粘附的状态下，降低基于合模机构20的液压缸23的合模力，开始注射第1熔融树脂P1。

如此，开始注射第2熔融树脂P2时，动模5与反模6A或6B进行粘附，型腔C2内部成为与二次成型体的最终产品相同的形状。该状态下，通过一次成型中的型腔C1内的第1熔融树脂P1的压力，经由反模6A能够将反转模盘9按压到可动模盘3侧，因此能够以高精度形成二次成型体。其结果，能够提高二次成型体的尺寸精确度，因此在二次成型体具有透光性时，抑制其光学变形。

另外，本发明并不限定于上述的实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内，可进行设计变更。

例如，上述各实施方式中，示出在固定模盘侧模具部1A侧进行一次成型，在可动模盘侧模具部1B侧进行二次成型的结构，但本发明并不限定于此。即使在不进行双材成型，而分别在固定模盘侧模具部1A、可动模盘侧模具部1B中同步进行一次成型时，也可适用本发明的结构。

上述各实施方式中，一次成型及二次成型均为压缩成型，但本发明并不限定于此。例如，第1实施方式中一次成型也可以不是压缩成型，第2实施方式中二次成型也可以不是压缩成型。

并且，上述各实施方式中将合模装置以两板式合模装置而示出，合模力被负载于模盘的外周侧的合模装置，例如可以是三板式合模装置或肘节式合模装置。

产业上的可利用性

通过在第2型腔内注射材料而产生的压力，而对第1型腔内的材料进行压缩，由此可抑制装置的大型化、重量增加、装置成本增加，并且以良好的质量进行成型。

符号说明

1A-固定模盘侧模具部(第2模具部、第1模具部)，1B-可动模盘侧模具部(第1模具部、第2模具部)，2-固定模盘，3-可动模盘，4-定模，5-动模，6A、6B-反模，9-反转模盘，9a、9b-侧面，10-双材成型用注射成型机(注射成型机)，11-注射单元，12-注射单元，14-可动模盘开闭机构，14a-滚珠丝杠轴，14b-滚珠丝杠螺母，14c-伺服马达，15-反转模盘开闭机构，15a-滚珠丝杠轴，15b-滚珠丝杠螺母，20-合模机构，21-连接杆，22-连接杆固定机构，23-液压缸，50-控制部，C1-型腔(第2型腔、第1型腔)，C2-型腔(第1型腔、第2型腔)，P1-第1熔融树脂(第1材料)，P2-第2熔融树脂(第2材料)，S1-一次成型体，S2-二次成型体。

权利要求书(按照条约第19条的修改)

1.(补正后)一种注射成型方法，其利用注射成型机，所述注射成型机具备：

第1模具部，通过形成第1型腔而成；及

第2模具部，通过形成第2型腔而成，并且与所述第1模具部串联配置，

所述注射成型方法具有：

第1成型工序，在所述第1型腔内注射材料并且对所述第1型腔内的所述材料进行压缩；及

第2成型工序，在所述第2型腔内注射材料，

所述第1成型工序及所述第2成型工序中，通过合模机构将所述第1模具部及所述第2模具部合模为一体，

所述第2成型工序中，使通过在所述第2型腔内注射所述材料而在所述第2模具部产生的压力作用于所述第1模具部，并且降低基于所述合模机构的合模力，将压缩力负载于所述第1型腔内的所述材料。

2.根据权利要求1所述的注射成型方法，其中，

所述第2成型工序中，通过在所述第2型腔内注射的材料的压力而打开所述第2模具部之后，关闭所述第2模具部并将压缩力负载于所述第2型腔内的所述材料。

3.(删除)

4.根据权利要求1至3中任一项所述的注射成型方法，其中，

将第2材料层叠于由第1材料构成的一次成型体，由此形成由所述第1材料和所述第2材料构成的二次成型体，

因此所述第1成型工序中，以在所述第1型腔内容纳所述一次成型体的状态注射所述第2材料并形成所述二次成型体，

所述第2成型工序中，在所述第2型腔内注射所述第1材料，由此形成所述一次成型体。

5.(补正后)一种注射成型机，具备：

第1模具部，通过形成第1型腔而成；

第2模具部，通过形成第2型腔而成，并且与所述第1模具部串联配置；

合模机构，将所述第1模具部及所述第2模具部合模为一体；及

控制部，执行在所述第1型腔内注射材料并且对所述第1型腔内的所述材料进行压缩的第1成型工序及在所述第2型腔内注射材料的第2成型工序，

所述控制部在所述第1成型工序及所述第2成型工序中，通过所述合模机构将所述第1模具部及所述第2模具部合模为一体，

所述控制部中，使通过在所述第2模具部的所述第2型腔内注射材料而在所述第2模具部产生的压力作用于所述第1模具部，并且降低基于所述合模机构的合模力，将压缩力负载于所述第1型腔内的所述材料。

6.根据权利要求5所述的注射成型机，具备：

固定模盘；

可动模盘，以可向相对于所述固定模盘靠近、远离的方向移动的方式设置；及

反转模盘，设置于所述固定模盘与所述可动模盘之间，以可向与所述固定模盘相对的一侧和与所述可动模盘相对的一侧反转的方式设置，

所述第1模具部及所述第2模具部中的一个设置于所述固定模盘与所述反转模盘之间，

所述第1模具部及所述第2模具部中的另一个设置于所述反转模盘与所述可动模盘之间。