立体复合材成型方法与流程

本发明涉及一种立体复合材成型方法。

背景技术：

一般习知立体复合材(如鞋面)的成型方法，主要依据打版取得的图纸裁切出多片与鞋面各部位形状相对应的鞋面裁片(如皮革、人造皮革等)后将其缝合，缝好后再将其包覆缝设于鞋楦上(帮鞋面)以形成鞋面。因此其于制程上较为繁锁，而且要将多片鞋面裁片配合缝设而包覆在立体形状的鞋楦上，不但需有相当的技术，而且在缝设上非常的费时费力，因而会使得鞋面的制作效率大幅降低，同时亦会使得鞋面的制作成本大幅增加，尤其是产品的不良率亦会增加。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种使立体复合材的制作更为简单、方便及快速，进而有效提升立体复合材的制作效率及降低制作成本的立体复合材成型方法。

基于此，本发明主要通过下列技术手段，来实现上述目的。

一种立体复合材成型方法，其包括：(a)预制套体：以具有弹性特性的材料制成具有至少一套口的一套体；(b)将套体套设于模具上：借由该套体的弹性特性，使其包覆于模具的周面；(c)于套体表面贴设结合片以组成半成品：将预制成特定形状的至少一结合片贴设固定在上述的套体表面的相对应位置上，以组成半成品，该结合片包含一基层及一贴合层，该贴合层设于该基层的底面，供贴附于该套体上，且该贴合层的熔点比该基层低；(d)将半成品置于一容室：将上述的半成品置于预设的一容室之中；以及(e)对半成品加热及将容室抽真空：对上述容室中的半成品加热直至使结合片的贴合层形成热熔状态，对该容室抽真空，使热熔状态的贴合层因此渗入该套体之中而形成紧密的结合以形成立体复合材成品。

进一步，该立体复合材成型方法还包括(c1)投影定位步骤，其中在(c)于套体表面贴设结合片以组成半成品步骤之前，先进行(c1)投影定位步骤：利用投影仪将相对应形状的影像投射在套体表面的相对应位置上，以便于工作人员直接依据投射的影像将相对应的结合片贴设于正确的位置上，以利结合片的贴黏作业。

进一步，制成该套体的材料为弹性布料、人造皮革或动物性皮革的其中一种。

进一步，制成该套体的材料为弹性布料、人造皮革或动物性皮革的其中多种。

进一步，该弹性布料为针织布(Knlitted Fabric)、不织布(Non-woven，(Nonwoven Fabric)、平织布(Woven，Woven Fabric)或三明治网布(Sandwich Mesh，Air Mesh)的其中任一种。

进一步，该弹性布料为针织布(Knlitted Fabric)、不织布(Non-woven，(Nonwoven Fabric)、平织布(Woven，Woven Fabric)或三明治网布(Sandwich Mesh，Air Mesh)的其中多种。

进一步，该模具为鞋楦，且该套体呈袜子形状。

进一步，该套体由具有弹性特性及特定形状的多片片状材料拼接而成。

进一步，该结合片以涂设自黏着剂、静电或超音波的其中任一方式贴设固定在套体的表面，且该结合片的贴合层的熔点比基层低5℃以上。

进一步，将热风送入该容室之中以对其中的半成品加热。

进一步，利用加热器对该容室中的半成品加热。

一种立体复合材成型方法，其包括：(a)预制套体：以具有弹性特性的材料制成具有至少一套口的一套体；(b)将套体套设于模具上：借由该套体的弹性特性，使其包覆于模具的周面；(c)于套体表面贴设结合片以组成半成品：将预制成特定形状的至少一结合片贴设固定在上述的套体表面的相对应位置上，以组成半成品，该结合片包含一基层及一贴合层，该贴合层设于该基层的底面，供贴附于该套体上，且该贴合层的熔点比该基层低；(c2)于半成品上套设阻气套：将具有至少一开口的阻气套套设于上述半成品上，使阻气套包覆住该半成品的周面，该阻气套的熔点高于该基层；(d)将套设有阻气套的半成品置于一容室：将上述套设有阻气套的半成品置于预设的一容室之中；以及(e)对套设有阻气套的半成品加热及将容室抽真空：对上述容室中的半成品加热直至使结合片的贴合层形成热熔状态，对该容室抽真空，使该阻气套与该模具之间形成负压状态而使该阻气套由外向内对该结合片施压，以使热熔状态的贴合层因此渗入该套体之中而形成紧密的结合以形成立体复合材成品。

较佳的，该立体复合材成型方法还包括(c1)投影定位步骤，在(c)于套体表面贴设结合片以组成半成品步骤之前，先进行(c1)投影定位步骤：利用投影仪将相对应形状的影像投射在套体表面的相对应位置上，以便于工作人员能直接依据投射的影像将相对应的结合片贴设于正确的位置上，以利结合片的贴黏作业。

较佳的，该阻气套具有位于上方的一开口，该开口显露模具的顶面。

较佳的，该阻气套具有位于上、下方的两开口，上方开口显露模具的顶面，下方开口显露上述半成品的套体的底面。

较佳的，制成该套体的材料为弹性布料、人造皮革或动物性皮革的其中一种。

较佳的，制成该套体的材料为弹性布料、人造皮革或动物性皮革的其中多种。

较佳的，该弹性布料为针织布(Knlitted Fabric)、不织布(Non-woven，(Nonwoven Fabric)、平织布(Woven，Woven Fabric)或三明治网布(Sandwich Mesh，Air Mesh)的其中任一种。

较佳的，该弹性布料为针织布(Knlitted Fabric)、不织布(Non-woven，(Nonwoven Fabric)、平织布(Woven，Woven Fabric)或三明治网布(Sandwich Mesh，Air Mesh)的其中多种。

较佳的，该模具为鞋楦，且该套体呈袜子形状。

较佳的，该套体由具有弹性特性及特定形状的多片片状材料拼接而成。

较佳的，该结合片以涂设自黏着剂、静电或超音波的其中任一方式贴设固定在套体的表面，且该结合片的贴合层的熔点比基层低5℃以上。

较佳的，将热风送入该容室之中以对其中的半成品加热。

较佳的，利用加热器对该容室中的半成品加热。

一种立体复合材成型方法，其包括：(a)预制套体：以具有弹性特性的材料制成具有至少一套口的一套体；(b)将套体套设于模具上：借由该套体的弹性特性，使其包覆于模具的周面；(c)于套体表面贴设结合片以组成半成品：将预制成特定形状的至少一结合片贴设固定在上述的套体表面的相对应位置上以组成半成品，该结合片包含一基层及一贴合层，该贴合层设于该基层的底面，供贴附于该套体上，且该贴合层的熔点比该基层低；(d)将半成品置于一容室：将上述的半成品置入预设的一容室之中；(d1)于半成品上覆盖阻气膜：将一阻气膜覆盖于上述半成品上，该阻气膜的熔点高于该基层；以及(e)对覆盖有阻气膜的半成品加热及将阻气膜内侧抽真空：对上述容室中的半成品加热直至使结合片的贴合层形成热熔状态，对该阻气膜内侧抽真空使该阻气膜包覆住该半成品，进而使该阻气膜与该模具之间形成负压状态而使该阻气膜由外向内对该结合片施压，以使热熔状态的贴合层因此渗入该套体之中而形成紧密的结合以形成立体复合材成品。

进一步，该立体复合材成型方法还包括(c1)投影定位步骤，在(c)于套体表面贴设结合片以组成半成品步骤之前，先进行(c1)投影定位步骤：利用投影仪将相对应形状的影像投射在套体表面的相对应位置上，以便于工作人员能直接依据投射的影像将相对应的结合片贴设于正确的位置上，以利结合片的贴黏作业。

进一步，制成该套体的材料为弹性布料、人造皮革或动物性皮革的其中一种。

进一步，制成该套体的材料为弹性布料、人造皮革或动物性皮革的其中多种。

进一步，该弹性布料为针织布(Knlitted Fabric)、不织布(Non-woven，(Nonwoven Fabric)、平织布(Woven，Woven Fabric)或三明治网布(Sandwich Mesh，Air Mesh)的其中任一种。

进一步，该弹性布料为针织布(Knlitted Fabric)、不织布(Non-woven，(Nonwoven Fabric)、平织布(Woven，Woven Fabric)或三明治网布(Sandwich Mesh，Air Mesh)的其中多种。

进一步，该模具为鞋楦，且该套体呈袜子形状。

进一步，该套体由具有弹性特性及特定形状的多片片状材料拼接而成。

进一步，该结合片以涂设自黏着剂、静电或超音波的其中任一方式贴设固定在套体的表面，且该结合片的贴合层的熔点比基层低5℃以上。

进一步，将热风送入该容室之中以对其中的半成品加热。

进一步，利用加热器对该容室中的半成品加热。

本发明立体复合材成型方法，只要将具有弹性特性的套体套设于模具上，然后于对应位置贴上结合片后将其置入容室之中进行加热及抽真空，即可成型出立体复合材，因此便无需如习知需要相当技术的「打版及帮鞋面」等制程，所以制程上大幅的简化，而可使立体复合材的制作更为简单、方便及快速，进而能有效提升立体复合材的制作效率及降低制作成本。尤其是，将容室中半成品的结合片的贴合层加热至呈热熔状态，同时对该容室抽真空，可使该结合片被朝向模具方向吸附，进而使热熔状态的贴合层因此渗入该套体之中而形成紧密牢固的结合。

本发明立体复合材成型方法，还可在(c)于套体表面贴设结合片以组成半成品步骤之前，先进行(c1)投影定位步骤：利用投影仪将相对应形状的影像投射在套体表面的相对应位置上，以便于工作人员能直接依据投射的影像将相对应的结合片贴设于正确的相对应位置上，以利结合片的贴黏作业，使其可进一步提升工作效率及降低不良率。

本发明立体复合材成型方法，还可在(c)于套体表面贴设结合片以组成半成品步骤之后先进行(c2)于半成品上套设阻气套步骤：将具有至少一开口且熔点高于该基层的气套套设于上述半成品上，使阻气套包覆住半成品的周面，然后再进行之后的(d)将套设有阻气套的半成品置于一容室步骤。如此，在进行(e)对半成品加热及将容室抽真空步骤时，阻气套中的空气便会由开口处被抽出，而使该模具的表面与该阻气套之间形成负压状态，利用该负压状态便可将该阻气套向下吸附而使该阻气套由结合片的外侧向内加压力，以增加贴合层渗入套体的力度及深度，以使进一步形成更加牢固的结合效果。

附图说明

图1为本发明第一实施例的制作流程方块图。

图2为本发明第一实施例将套体套设于模具上的动作示意图。

图3为本发明第一实施例将结合片贴设于套体上以组成半成品的动作示意图。

图4为本发明第一实施例的半成品的局部剖面放大示意图。

图5为本发明第一实施例将半成品置入一容室中进行加热及抽真空的动作示意图。

图6为本发明第一实施例的成品的平面放大示意图。

图7为本发明第一实施例的结合片热融结合在套体上的局部剖面放大示意图。

图8为本发明的结合片的另一种实施态样。

图9为本发明第二实施例的制作流程方块图。

图10为本发明第三实施例的制作流程方块图。

图11为本发明第三实施例将套设有阻气套的半成品置入一容室中进行加热及抽真空的动作示意图。

图12为本发明第三实施例的阻气套的另一种实施态样。

图13为本发明第四实施例的制作流程方块图。

图14为本发明第四实施例将阻气膜覆盖于半成品并进行加热抽真空的动作示意图。

图15为本发明第四实施例的加热器的另一种实施态样。

【符号说明】

10套体 11套口 12纱线

20模具 30结合片 31基层

32贴合层 33表层 40容室

41热风 41a加热器 42抽真空

50阻气套 50a阻气膜 A半成品

B成品。

具体实施方式

请参阅图1至图7所示，为本发明所述立体复合材成型方法的第一实施例，其中显示该立体复合材成型方法包括：

(a)预制套体10：该套体10为具有弹性特性的材料制成，如弹性布料、人造皮革或动物性皮革的其中一或多种，该弹性布料可为：针织布(Knlitted Fabric)、不织布(Non-woven，(Nonwoven Fabric)、平织布(Woven，Woven Fabric)、三明治网布(Sandwich Mesh，Air Mesh)等。该套体10具有一套口11，且整体大约呈袜子的形状。在本发明中，该套体10可利用针织或编织的方式由聚酯织维(Polyester)、尼龙(Nylon)、棉(Cotton)或阳离子聚酯纤维(CD Polyester)的其中一或多种制成的纱线12所织成，例如：该纱线12可为100%聚酯织维(100%Polyester)、100%尼龙(100%Nylon)、100%棉(100%Cotton)、50%聚酯织维+50%阳离子聚酯纤维 (50%Polyester+50%CD Polyester)、50%聚酯织维+50%尼龙 (50%Polyester+50%Nylon)或50%棉+50聚酯织维 (50% Cotton +50% Polyester)或其它各种不同比例。另外，该套体10亦可是将具有弹性特性及特定形状的多片片状材料以车缝或黏合的方式制成，该套体10亦可设有多个套口11。

(b)将套体10套设于模具20上：将上述的套体10套设于模具20(如鞋楦)上，借由该套体10的弹性特性而使其包覆于模具20的周面，并使模具20的顶面显露于该套口11，如图2所示。

(c)于套体10表面贴设结合片30以组成半成品A：将预制成特定形状的多个结合片30以涂设自黏着剂(黏胶、热熔胶)、静电或超音波等方式贴设固定在上述的套体10表面的相对应位置上以组成半成品A，如图3所示。其中，该结合片30为由押出机压制成型出厚度约0.05～2.5mm的热塑性复合材，该热塑性复合材可为塑性聚氨酯弹性体树脂(TPU)+二苯乙烯-丁烯橡胶(SBR)、或者塑性聚氨酯弹性体树脂(TPU)+苯乙烯(SEBS)、或者塑性聚氨酯弹性体树脂(TPU)+热可塑性橡胶(TPR)、或者塑性聚氨酯弹性体树脂(TPU)+人造橡胶(EPDM)、或者塑性聚氨酯弹性体树脂(TPU)+TPU热熔胶、或者塑性聚氨酯弹性体树脂(TPU)+尼龙弹性体的其中任一种。该结合片30包含一基层31及一贴合层32，该基层31的顶面可为平面状或设有凹凸纹路，该贴合层32设于该基层31的底面可供涂设该黏着剂或贴附于该套体10上，且该贴合层32的熔点比该基层31低，两者的熔点的温度相差约5℃以上，同样的上述涂设于该结合片30上的黏着剂的熔点不高于该贴合层32，如图4所示。该基层31可为塑料膜、布类、人造皮革、橡胶膜或动物性皮革的其中任一种或其中多种结合。

(d)将半成品A置于一容室40：将上述的半成品A置于一容室40之中，可依据需要依次于容室40中置入多个半成品A，以提升工作效率，如图5所示。

(e)对半成品A加热及将容室40抽真空：将热风41送入上述的容室40中，直至使上述半成品A的结合片30的贴合层32形成热熔状态，借由一抽真空单元(图中未示)抽取该容室40中的空气，以进行抽真空42(如图5所示)，使套体10对应结合片30处的模具20表面因空气被抽离，而通过套体10形成将该结合片30向模具20方向吸附的作用，进而使热熔状态的贴合层32因此渗入套体10之中而形成紧密的结合，以形成立体复合材成品B，如图6所示。另如图7所示，当该套体10由弹性布料制成时，则热熔状态的贴合层32可渗入该套体10的纱线12及孔隙之中而形成紧密的结合在本实施例中，亦可利用一加热器对该容室40之中的半成品加热。

请参阅图8所示为本发明的结合片30的另一种实施态样，其中指出该结合片30还包含一表层33设于该基层31的顶面，该表层33可以是以印刷、涂布、电镀等方式形成的颜色层、图案层或颜色纹路层。

本发明立体复合材成型方法，只要将具有弹性特性的套体10套设于模具20上，然后于对应位置贴上结合片30后将其置入容室40之中进行加热及抽真空，即可成型出立体复合材，因此便无需如习知般需要相当技术的「打版及帮鞋面」等制程，所以制程上大幅的简化，而可使立体复合材的制作更为简单、方便及快速，进而能有效提升立体复合材的制作效率及降低制作成本。尤其是，将容室40中的半成品A的结合片30的贴合层32加热至呈热熔状态，同时对该容室40抽真空，可使该结合片30被朝向模具20方向吸附，进而使热熔状态的贴合层32因此渗入该套体10之中而形成紧密牢固的结合。

请参阅图9所示，为本发明所述的立体复合材成型方法的第二实施例，其制作流程与第一实施例大致相同，差别仅在于第二实施例在(c)于套体10表面贴设结合片30以组成半成品A步骤之前，先进行(c1)投影定位步骤：利用投影仪将相对应形状的影像投射在套体10表面的相对应位置上，以便于工作人员能直接依据投射的影像将相对应的结合片30贴设于正确的位置上，以利结合片30的贴黏作业，使其可进一步提升工作效率及降低不良率。

请参阅图10、图11所示，为本发明所述的立体复合材成型方法的第三实施例，其制作流程与上述实施例大致相同，差别仅在于第三实施例在(c)于套体10表面贴设结合片30以组成半成品A步骤之后先进行(c2)于半成品A上套设阻气套50步骤：将具有一开口且熔点高于该基层31的阻气套50套设于上述半成品A上，使阻气套50包覆住半成品A的周面及底面，并使模具20的顶面显露于该开口，然后再进行之后的(d)将套设有阻气套50的半成品A置于一容室40步骤。如此，在进行(e)对半成品A加热及将容室40抽真空步骤时，阻气套50中的空气便会由开口处被抽出，而使该模具20的表面与该阻气套50之间形成负压状态，利用该负压状态便可将该阻气套50向下吸附而使该阻气套50由结合片30的外侧向内加压，以增加贴合层32渗入套体10的力度及深度，以使进一步形成更好的结合效果。在本实施例中，该阻气套50的材质可为橡胶、硅胶或其它弹性体等。

请参阅图12所示为上述第三实施例的阻气套50的另一种实施态样，其中指出该阻气套50具有上、下两开口，上方开口可供显露模具20的顶面，下方开口可供显露上述半成品A的套体10的底面。如此，在进行(e)对半成品A加热及将容室40抽真空步骤时，阻气套50中的空气便会由上、下两开口处被抽出，以提升空气被抽出的速度及力度。当然，该阻气套50亦可以是特定形状且可贴附在该半成品A的结合片30外侧的片状，此不再另加以一一赘述。

请参阅图13、图14所示，为本发明所述的立体复合材成型方法的第四实施例，其制作流程与上述实施例大致相同，差别仅在于第四实施例在(c)于套体10表面贴设结合片30以组成半成品A步骤之后先进行(d)将半成品A置入一容室40之中的步骤，再进行(d1)于半成品A上覆盖阻气膜50a步骤：将熔点高于该基层31的阻气膜50a覆盖于上述半成品A上，然后再进行(e)对覆盖有阻气膜的半成品A加热及将阻气膜50a内侧抽真空步骤：利用一加热器41a对覆盖于阻气膜50a之下的半成品A加热，直至使上述半成品A的结合片30的贴合层32形成热熔状态，借由一抽真空单元(图中未示)由下方抽取该阻气膜50a内侧的空气，以进行抽真空42(如图14所示)，以使该模具20的表面与该阻气膜50a之间形成负压状态，利用该负压状态便可将该阻气膜50a向下吸附而使该阻气膜50a由结合片30的外侧向内加压，以增加贴合层32渗入套体10的力度及深度，以使进一步形成更好的结合效果。在本实施例中，该阻气膜50a的材质可为橡胶、硅胶或其它弹性体等。在本实施例中，亦可利用热风对该容室40之中的半成品A加热。

请参阅图15所示，显示该加热器41a的另一种实施态样，其中指出该加热器41a设成可移动的状态。

本发明立体复合材成型方法亦可应用于制作皮包、帽子等具有立体形状的物体。