注塑模沉降式脱模机构的制作方法

本发明涉及一种注塑模沉降式脱模机构。

背景技术：

目前，有一种产品是在平面上设置L型的进管接头和出管接头，进管接头和出管接头平行，且管接头上还有设有法兰(如图1)，在实际生产过程中，由于产品两侧还有另外的结构，如设置向两侧打开的抽芯，对进管接头和出管接头之间的部分进行抽芯，而如果要上下分型的，而下方又被产品面挡住没有足够的空间，无法设置相应下抽芯机构，现有技术采用上下与左右综合分型及使用镶块的方式来生产，但镶块在开模后需要工人手动拿出，这就存在生产效率较低、工人劳动强度较大、生产安全性较差及生产成本较高的问题。

技术实现要素：

本发明针对以上问题提供一种使用稳定性较好、可降低工人劳动强度、生产安全性较好、生产效率较高及生产成本较低的注塑模沉降式脱模机构。

本发明解决以上问题所用的技术方案是：提供一种具有以下结构的注塑模沉降式脱模机构，它包括滑动连接定模上的大滑块、固定在定模上的限位导向块和固定在定模上的气缸，所述气缸位于大滑块下方位置，所述大滑块的后端通过L字型的连接杆与气缸活塞杆连接，大滑块的前端设有滑舌，所述滑舌的上端面为斜面，滑舌的下端面为水平面，且滑舌前端的后度小于滑舌后端的后度，所述滑舌的上端面设有至少一个T字型的导轨，且导轨的上端面与滑舌的上端面平行，所述滑舌的上端面滑动连接有小滑块，小滑块前后滑动，所述小滑块的下端面设有与导轨一一对应的T字型的滑槽，且小滑块的下端面与滑舌的上端面平行，所述小滑块两侧边分别设有第一导向槽和第二导向槽，所述限位导向块为两个，且两个限位导向块分别对应第一导向槽和第二导向槽，所述第一导向槽和第二导向槽均有横槽和竖槽组成，所述横槽近大滑块的一端与竖槽的上端连通，所述横槽沿水平方向延伸，所述竖槽沿垂直方向延伸，所述小滑块与大滑块之间设有弹簧，弹簧的轴线与小滑块的下端面平行，小滑块后端面与大滑块前端面贴合时，弹簧处于压缩状态，所述小滑块与滑舌之间设有行程限位机构。

采用以上结构后，与现有技术相比，本发明采用上下分型的模式，在抽芯的过程中，气缸开启通过连接杆拉动大滑块向后滑动，一开始在限位导向块与竖槽的作用下小滑块保持横向位置不懂，而在滑舌斜面、导轨及弹簧的作用下，小滑块先做竖直向下运动，使得小滑块的前端与产品脱开，随着滑舌继续向后滑动，小滑块向下移动到限位导向块移动到横槽位置时，而此时小滑块与滑舌被行程限位机构限位，之后，小滑块被滑舌带着一起向后移动，直至完全抽芯，最后顶出产品即可；这样就实现了产品自动抽芯的目的，生产效率较高，并可大幅降低工人的劳动强度，在生产过程中工人可位于远离模具的位置，生产安全性较好，而整个机构零部件相对较少，结构相对较简单，使用稳定性较好，且气缸设置在滑块的下方，采用滑舌与小滑块的组合，则占用的空间相对较少。故本发明具有使用稳定性较好、可降低工人劳动强度、生产安全性较好、生产效率较高及生产成本较低的特点。

作为改进，所述第二导向槽中的横槽的长度大于第一导向槽中的横槽的长度，所述限位导向块的侧面设有凸起与第一导向槽或第二导向槽滑动连接；则这样设置后，在保证小滑块滑动稳定性的前提下，避开其它抽芯机构，同时还可增加滑舌与小滑块之间的连接稳定性，进而提高本发明的使用稳定性。

作为进一步改进，所述横槽在小滑块的上端面及小滑块的前端面均开口；则这样设置后，在本发明其它机构均安装后可再安装限位导向块，使得安装更加简便，可提高组装效率。

作为再进一步改进，所述小滑块的后端面设有沉孔，沉孔的轴线与小滑块的下端面平行，所述大滑块的前端面设有与弹簧一一对应的内凹，所述弹簧一端抵合在沉孔的底面上，弹簧另一端抵合在内凹的底面上；则这样设置后，在使用过程中弹簧的两端不易出现移位的情况，弹簧的使用稳定性也就更好，从而进一步提高本发明的使用稳定性。

作为再进一步改进，所述内凹的底面上螺纹孔，所述螺纹孔中旋合有导向柱，所述导向柱一端与螺纹孔旋合，导向柱另一端位于沉孔中，导向柱的轴线与沉孔的轴线重合，且导向柱的长度小于等于沉孔的深度，所述弹簧套接在导向柱上；则这样设置后，在使用过程中，弹簧不易出现弯曲而导致弹力不够的情况，从而保证小滑块的稳定性，可更进一步提高本发明的使用稳定性。

作为再进一步改进，所述行程限位机构包括限位螺钉，所述小滑块上端面设有台阶孔，台阶孔上端孔的孔径大于台阶孔下端孔的孔径，且台阶孔下端孔为螺纹孔，所述限位螺钉位于台阶孔内与台阶孔旋合，且限位螺钉的下端位于小滑块下端面的外侧，所述大滑块的上端面上设有与限位螺钉配合行程限位的长槽，长槽的长度方向与弹簧的轴线平行，所述限位螺钉的下端位于长槽内；则这种行程限位机构结构较简单，零部件也较少，制备成本较低，也便于安装及维护，且使用可靠性和稳定性也均较好。

作为更进一步改进，所述小滑块的下端面设有若干个环形内凹，且相邻的环形内凹之间相互连通；则这样设置后，环形内凹不但可以减少小滑块的下端面与滑舌的接触面积，还可容置润滑剂，减少小滑块的下端面和滑舌的上端面的磨损，延长小滑块和滑舌使用寿命，且小滑块滑动的灵活性更好，进而提高脱模效率。

附图说明

图1为产品的结构示意图。

图2本发明注塑模沉降式脱模机构的结构示意图(未示出定模)。

图3为沿图2中A-A线的剖视图。

图4为沿图2中B-B线的剖视图。

图5为沿图2中C-C线的剖视图。

图6为本发明注塑模沉降式脱模机构小滑块的侧视图。

图7为本发明注塑模沉降式脱模机构小滑块的仰视图。

图8为本发明注塑模沉降式脱模机构小滑块与滑舌相对运动的限位位置时的结构示意图。

图所示：1、大滑块，2、限位导向块，3、气缸，4、连接杆，5、滑舌，6、导轨，7、小滑块，8、滑槽，9、第一导向槽，91、横槽，92、竖槽，10、第二导向槽，11、弹簧，12、凸起，13、沉孔，14、内凹，15、导向柱，16、限位螺钉，17、台阶孔，18、长槽，19、环形内凹。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施方式，对本发明做进一步描述。

如图1、图2、图3和图4所示，一种注塑模沉降式脱模机构，它包括滑动连接定模上的大滑块1、固定在定模上的限位导向块2和固定在定模上的气缸3，所述气缸3位于大滑块1下方位置，所述大滑块1的后端通过L字型的连接杆4与气缸3活塞杆连接，大滑块1的前端设有滑舌5，所述滑舌5的上端面为斜面，滑舌5的下端面为水平面，且滑舌5前端的后度小于滑舌5后端的厚度，所述滑舌5的上端面设有至少一个T字型的导轨6(本例为两个，也可为一个、三个或四个等等)，两个导轨6相互平行，且导轨6的上端面与滑舌5的上端面平行，导轨6的长度方向沿着斜面延伸，所述滑舌5的上端面滑动连接有小滑块7，小滑块7前后滑动，小滑块7沿着斜面前后滑动，所述小滑块7的下端面设有与导轨6一一对应的T字型的滑槽8，导轨6上端滑动连接在各自对应的滑槽8中，且小滑块7的下端面与滑舌5的上端面平行，所述小滑块7两侧边分别设有第一导向槽9和第二导向槽10，所述限位导向块2为两个，且两个限位导向块2分别对应第一导向槽9和第二导向槽10，两个限位导向块2分别与第一导向槽9和第二导向槽10滑动连接，所述第一导向槽9和第二导向槽10均由横槽91和竖槽92组成，所述横槽91近大滑块1的一端与竖槽92的上端连通，所述横槽91沿水平方向延伸，所述竖槽92沿垂直方向延伸，所述小滑块7与大滑块1之间设有弹簧11，弹簧11的轴线与小滑块7的下端面平行，小滑块7后端面与大滑块1前端面贴合时，弹簧11处于压缩状态，所述小滑块7与滑舌5之间设有行程限位机构。

所述第二导向槽10中的横槽91的长度大于第一导向槽9中的横槽91的长度，所述限位导向块2的侧面设有凸起12与第一导向槽9或第二导向槽10滑动连接；小滑块7和滑舌5的侧面也均为斜面，小滑块7上端面的宽度小于小滑块7下端面的宽度，滑舌5上端面的宽度小于滑舌5下端面的宽度，限位导向块2近小滑块7的侧面也均为斜面，限位导向块2的侧面与相应的小滑块7和滑舌5的侧面贴合，这样限位导向块2对小滑块7和滑舌5有上限位的作用，使得合模后小滑块7和滑舌5的稳定性更好。

所述横槽91在小滑块7的上端面及小滑块7的前端面均开口。

所述小滑块7的后端面设有沉孔13，沉孔13的数量与导轨6的数量相同，且沉孔13位于导轨6的正上方，沉孔13的轴线与小滑块7的下端面平行，每个沉孔13中均有弹簧11，所述大滑块1的前端面设有与弹簧11一一对应的内凹14，所述弹簧11一端抵合在沉孔13的底面上，弹簧11另一端抵合在内凹14的底面上。

所述内凹14的底面上螺纹孔，所述螺纹孔中旋合有导向柱15，所述导向柱15一端与螺纹孔旋合，导向柱15另一端位于沉孔13中，导向柱15的轴线与沉孔13的轴线重合，且导向柱15的长度小于等于沉孔13的深度，所述弹簧11套接在导向柱15上。

所述行程限位机构包括限位螺钉16，所述小滑块7上端面设有台阶孔17，台阶孔17上端孔的孔径大于台阶孔17下端孔的孔径，且台阶孔17下端孔为螺纹孔，所述限位螺钉16位于台阶孔17内与台阶孔17旋合，且限位螺钉16的下端位于小滑块7下端面的外侧，所述大滑块1的上端面上设有与限位螺钉16配合行程限位的长槽18，长槽18的长度方向与弹簧11的轴线平行，所述限位螺钉16的下端位于长槽18内。

所述小滑块7的下端面设有若干个环形内凹19，且相邻的环形内凹19之间相互连通。

合模状态，此时大滑块1的前端面与小滑块7的后端面贴合，弹簧11处于压缩状态，限位螺钉16的下端位于长槽18的后端，限位导向块2的凸起12位于竖槽92的下端，在注塑结束开模时，动模先打开，随后气缸3工作，通过连接杆4拉动大滑块1向后移动，滑舌5随着大滑块1一起向后移动，此时在限位导向块2、竖槽92和弹簧11的作用下，使得小滑块7保持与水平方向位置不变，而小滑块7在限位导向块2、竖槽92、导轨6和滑槽8的作用下向下移动直至小滑块7前端完全与产品的法兰脱开；小滑块7前端完全与产品的法兰脱开时，限位螺钉16正好移动到长槽18的前端被限位，限位导向块2也移动到横槽91的位置，随后小滑块7将随着滑舌5一起向后移动直至完全抽芯。合模时，气缸3通过连接杆4推动大滑块1向前移动，由于弹簧11的作用下，一开始小滑块7随着滑舌5一起向前移动，当移动到限位导向块2位于竖槽92位置时，小滑块7的水平方向被限位导向块2限位，随着滑舌5继续向前移动，小滑块7在限位导向块2、竖槽92、导轨6和滑槽8的作用下向上移动直至被限位导向块2和竖槽92限位，此时限位导向块2的凸起12位于竖槽92的下端，大滑块1的前端面与小滑块7的后端面贴合，弹簧11处于压缩状态，即合模完成。

以上实例仅为本发明的较佳实施例，本发明不仅限于以上实施例还允许有其它结构变化，凡在本发明独立权要求范围内变化的，均属本发明保护范围。