一种全自动开模的橡胶平板硫化机的制作方法

本实用新型涉及一种橡胶硫化机，具体是涉及具有掀模机构的全自动开模橡胶平板硫化机。

背景技术：

平板硫化是橡胶制品加工的基本工艺之一，主要用于胶鞋、密封制品和减震制品的制造，平板硫化机是生产该列产品的重要设备类型之一。传统的平板硫化机多为立式的单层或双层结构，其存在的问题是：在面对橡胶密封圈等大型橡胶制品的生产过程中，硫化时间过长，造成生产效率较低。该问题亟需技术手段来解决。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构简单、能提高橡胶密封圈生产率、降低耗能、操作安全的全自动开模的橡胶硫化机。

为解决上述技术问题，本实用新型提出的技术方案为：

一种全自动开模的橡胶平板硫化机，包括平板硫化机本体，所述平板硫化机本体包括底座以及两组竖直设于底座上的哥林柱组，两组哥林柱组上均设有下座、中座、上座以及上、下热板，所述中座的两侧于哥林柱之间设有用于推送第一、二层模具的第一导轨和第一推模油缸，第一导轨的外伸端上设有用于将所述第一、二层模具顶起的第一顶模机构，所述哥林柱上于所述中座和上座之间还设有一中间层和中热板，中热板位于中间层的上方，所述中间层的两侧于哥林柱之间设有用于推送第三、四层模具的第二导轨和第二推模油缸，第二导轨的外伸端上设有用于将所述第三、四层模具顶起的第二顶模机构，所述第一导轨和第二导轨上分别设有一能将第一、二顶模机构顶起的模具掀开的掀模机构。

作为上述技术方案的进一步改进：

优选的，所述中热板底部支撑于位于下层的第三层模具上，中热板的顶部上装设有第四层模具。

优选的，所述掀模机构包括两块相对平行设置的支撑板，两块支撑板的底端装设于相应导轨的两侧，各支撑板的顶端相对应位置处均设有两根水平设置的掀模卡板轴，两根掀模卡板轴呈高低间隔布置且不在同一个竖直平面内，掀模卡板轴上于两个支撑板之间均套设有一个向下延伸且能绕掀模卡板轴转动的掀模卡板，掀模卡板的底端设有用于卡住模具一侧的U形开口槽。

优选的，所述第一顶模机构与第二顶模机构分设于哥林柱组的相对两侧。

优选的，所述第一顶模机构和第二顶模机构均包括升降板组、顶模杆组以及通过升降板组和顶模杆组并排装设于相应导轨上的油缸组，所述油缸组包括大顶模油缸以及两个分设于大顶模油缸两侧的小顶模油缸，所述升降板组包括第一升降板组和第二升降板组，两个小顶模油缸通过第一升降板组和顶模杆组顶起位于上层的模具，大顶模油缸通过第二升降板组和顶模杆组顶起位于下层的模具。

优选的，所述平板硫化机本体还包括底架油箱以及设于底架油箱上的用于加压硫化的主油缸，所述底架油箱设于底座上并位于两组哥林柱组之间。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型是在常规平板硫化结构上增加一个中间层和中热板，其中的中热板既作为热板提供橡胶硫化所需的温度，同时又作为推出机构的一部分参与推模和掀模动作，使得本实用新型的工作层数变为四层，对于硫化时间较长的橡胶密封圈，可同时生产四件，提高了作业效率；且四层同时保压，单位产品消耗能源将大幅降低。另外，本实用新型采取掀模机构实现全自动开模，降低了操作人员的劳动强度。还可以根据产品生产规模，提高设备吨位，相应的增加主油缸和框架的尺寸，扩大热板板面、实现更大尺寸的橡胶制品加工。

附图说明

图1 为本实用新型全自动开模的橡胶平板硫化机的主视结构示意图。

图2 为本实用新型全自动开模的橡胶平板硫化机的左视结构示意图。

图3为本实用新型全自动开模的橡胶平板硫化机的轴测结构示意图。

图4为本实用新型全自动开模的橡胶平板硫化机的工作示意图。

图5是本实用新型中的掀模机构的安装结构示意图。

图例说明：

1、底架油箱；2、第一顶模机构；3、下热板；4、支撑板；5、第二推模油缸；6、中间层；7、哥林柱；8、上座；9、中热板；10、第二导轨；11、第一导轨；12、中座；13、下座；14、大顶模油缸；15、小顶模油缸；16、下掀模卡板；17、下掀模卡板轴；18、上掀模卡板；19、上掀模卡板轴；20、第一推模油缸；21、第二顶模机构；22、第一层模具；23、第二层模具；24、第三层模具；25、第四层模具。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本实用新型作更全面、细致地描述，但本实用新型的保护范围并不限于以下具体的实施例。

如图1-图5所示，包括平板硫化机本体，平板硫化机本体包括底座以及两组竖直设于底座上的哥林柱组，两组哥林柱组上均设有下座13、中座12、上座8以及上热板、下热板3，中座12的两侧于哥林柱7之间设有用于推送第一、二层模具22、23的第一导轨11和第一推模油缸20，第一导轨11的外伸端上设有用于将第一、二层模具顶起的第一顶模机构2，哥林柱7上于中座12和上座8之间还设有一中间层6和中热板9，中热板9位于中间层6的上方，中间层6的两侧于哥林柱7之间设有用于推送第三、四层模具的第二导轨10和第二推模油缸5，第二导轨10的外伸端上设有用于将第三、四层模具顶起的第二顶模机构21，第一导轨11和第二导轨10上分别设有一能将第一、二顶模机构顶起的模具掀开的掀模机构。中热板9底部支撑于位于下层的第三层模具24上，中热板9的顶部上装设有第四层模具25。本实用新型中的中热板9既是作为热板提供橡胶硫化所需的温度，同时又是作为推出机构的一部分参与推模和掀模动作，使得本实用新型的工作层数变为四层，对于硫化时间较长的橡胶密封圈，可同时生产四件，提高了作业效率；且四层同时保压，单位产品消耗能源将大幅降低。另外，本实用新型采取掀模机构实现全自动开模，可降低操作人员的劳动强度。

本实施例中，平板硫化机本体还包括底架油箱1以及设于底架油箱1上的用于加压硫化的主油缸，底架油箱1设于底座上并位于两组哥林柱组之间。同一哥林柱组上的第一顶模机构与第二顶模机构分设于哥林柱组的相对两侧。

如图5所示，本实施例中的掀模机构包括两块相对平行设置的支撑板4，两块支撑板4的底端装设于相应导轨的两侧，各支撑板4的顶端相对应位置处均设有两根水平设置的掀模卡板轴，两根掀模卡板轴呈高低间隔布置且不在同一个竖直平面内，掀模卡板轴上于两个支撑板4之间均套设有一个向下延伸且能绕掀模卡板轴转动的掀模卡板，掀模卡板的底端设有U形开口槽。其中，位置低的为下掀模卡板16和下掀模卡板轴17，位置高的为上掀模卡板18和上掀模卡板轴19，模具被顶起后其一侧能活动卡设于相应的掀模卡板底端的U形开口槽内，使其一侧固定不动，另一侧继续被顶模机构顶升，实现模具的自动开模。其结构简单，使用方便。

本实施例中，第一顶模机构2和第二顶模机构21均包括升降板组、顶模杆组以及通过升降板组和顶模杆组并排装设于相应导轨上的油缸组，油缸组包括大顶模油缸14以及两个分设于大顶模油缸14两侧的小顶模油缸15，升降板组包括第一升降板组和第二升降板组，两个小顶模油缸15通过第一升降板组和顶模杆组顶起位于上层的模具，大顶模油缸14通过第二升降板组和顶模杆组顶起位于下层的模具。

本实施例中，平板硫化机本体还包括底架油箱1以及设于底架油箱1上的用于加压硫化的主油缸，底架油箱1设于底座上并位于两组哥林柱组之间。

本实用新型还可以根据产品生产规模，提高设备吨位，相应的增加主油缸和框架的尺寸，扩大热板板面、实现更大尺寸的橡胶制品加工。

本实用新型的开模动作包括自动开模和手动取产品、放料两种方式。

第一步、硫化完成，各部分下降到位；

第二步、第一推模油缸20推出到位，第一顶模机构2中的小顶模油缸15顶出，将第一层模具22顶起，下掀模卡板16卡住掀模板，打开第一层模具22；然后大顶模油缸14顶出，将第二层模具23顶起，上掀模卡板18卡住掀模板，打开第二层模具23，完成对第一、二层模具的自动开模；

第三步、同样，中间层6的第二推模油缸5推出，第二顶模机构21中的小顶模油缸15顶出，将第三层模具24顶起，下掀模卡板16卡住中热板9，打开第三层模具24；然后大顶模油缸14顶出，将第四层模具25顶起，上掀模卡板18卡住掀模板，打开第四层模具25，完成对第三、四层模具的自动开模；

第四步、人工手动取产品、放料结束后，两个顶模机构中的大顶模油缸14和小顶模油缸15依次缩回，落到位后，推模油缸退回到位，主油缸加压再次进入硫化过程，依次循环。