一种注塑模具的内螺纹抽芯结构的制作方法

本发明涉及一种注塑模具，尤其是涉及一种注塑模具上的内螺纹抽芯结构。

背景技术：

塑胶产品在生产以及日常生活中已经非常普遍，其中注塑成型则是最为常见的一种塑胶制品成型方式，其通常包括分型面上侧的定模、分型面下侧的动模以及顶板等，其中的定模上设有浇口套，定模和动模上分别设有与产品的上表面和下表面对应的成型部。为了使成型后的产品能停留在动模一侧，通常定模上的成型部为与产品的外形对应的型腔，而动模上的成型部为与产品的内腔对应的型芯。当注塑模具固定在注塑机上时，注塑机的注塑头射出高压的熔融状塑胶，塑胶通过定模的进浇道进入由型腔和型芯构成的成型空腔内，经冷却后即成为产品，然后动模、顶板等相对定模移动而分模，成型的产品因冷却收缩而停留在动模的型芯上，此时顶板动作，带动顶杆从型芯上顶出产品，即可取下产品，从而完成一次注塑成型。

为了方便加工和使用，我们经常会在注塑成型的产品上设置一些螺纹孔，相应地，模具上需要设置具有外螺纹的型芯，当产品注塑成型后，需要使具有外螺纹的型芯与产品相分离。通常人们采用如下两种方法使型芯与产品相分离，一种是将具有外螺纹的新型插设在模具上，这样，当产品成型后，型芯会停留在产品上，并与产品一起从动模上顶出，接着用扳手一类的手工工具或者相应的机械转动型芯，以便将型芯从产品上拧下。该方法具有简化模具结构的优点，但是需要增加二次加工的工序，不仅操作人员的工作强度大，而生产效率低。另一种是在模具上设置相应的转动式抽芯结构，在产品成型后，先通过转动式抽芯结构转动型芯以便使型芯与产品分离，然后启动顶出机构将产品顶出。例如，一种在中国专利文献上公开的“注塑模具锥齿轮啃合式八头内螺纹抽芯机构”，其公布号为cn105965796a，具体包括上、下复板，上复板下设定模板和锁模块，下复板上设推管芯子固定板，推管芯子固定板上设置推管芯子，推管芯子固定板上设第一模脚和上、下顶针板，上、下顶针板之间设推管，第一模脚上设第一轴承固定板，第一轴承固定板与上、下顶针板外侧设置先复位装置，第一轴承固定板上设有第二模脚，第二模脚上设有第二轴承固定板，推管外壁设主动轴，主动轴上设链轮和主动锥齿轮，第二轴承固定板上设动模板，动模板上设置八组轴承座，各轴承座上分别设左、右深沟球轴承和左、右推力球轴承，在左、右深沟球轴承和左、右推力球轴承中设置花键轴，花键轴的一端设置与产品的内螺纹孔配合的外螺纹，在花键轴的外壁位于左、右推力球轴承之间设置从动锥齿轮，从动锥齿轮与主动锥齿轮相啮合。当成型后需要脱模时，由电机驱动链轮转动，从而通过相互啮合的主动锥齿轮、从动锥齿轮带动花键轴转动，进而使花键轴端部从产品的内螺纹孔中脱出，实现内螺纹孔的自动抽芯。

然而上述的自动抽芯机构存在一个缺陷，我们知道，具有外螺纹的型芯是通过转动从产品的螺纹孔中脱出的，也就是说，抽芯机构是模拟手动转螺栓的动作使型芯从产品上脱出的。由于抽芯时花键轴会一边转动一边在产品的内螺纹的作用下做轴向后退，而花键轴是花键连接在从动锥齿轮上的，因此，花键轴在轴向移动时需要克服很大的摩擦阻力，也就是说，花键轴端部的外螺纹会对产品的螺纹孔形成较大的反作用力，从而容易使产品的内螺纹孔出现损伤，特别是，对于一些材质较软的产品，并且花键轴的转动速度不合适时，可能出现内螺纹孔损坏的现象。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有的注塑产品内螺纹孔抽芯结构所存在的容易时产品的内螺纹孔出现损伤的问题，提供一种注塑模具的内螺纹抽芯结构，不仅结构简单可靠，并且可确保产品抽芯时不会出现损坏内螺纹孔的现象，并有利于提高生产效率。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种注塑模具的内螺纹抽芯结构，包括螺柱型芯，所述螺柱型芯上设有与产品的内螺纹孔对应的外螺纹，所述螺柱型芯的尾端同轴地设有驱动轴，驱动轴上设有同步螺柱，所述同步螺柱外侧螺纹连接有固定在注塑模具上的同步螺套，同步螺柱的螺距和螺柱型芯的螺距相同，所述驱动轴通过传动机构与一抽芯动力源相关联，当产品成型时，同步螺柱位于成型位置；当产品成型后，抽芯动力源首先通过传动机构使驱动轴转动，此时，同步螺柱在同步螺套内一边转动一边轴向移动，进而通过驱动轴使螺柱型芯在转动的同时轴向移动，实现螺柱型芯的自动抽芯，此时的同步螺柱位于抽芯位置；然后注塑模具开始分模，并通过注塑模具的顶出机构将产品顶出，即可从注塑模具上取下产品。

本发明在螺柱型芯上通过驱动轴简单地设置一个同轴的同步螺柱，并且同步螺柱的螺距和螺柱型芯的螺距相同，这样，在抽芯时，螺柱型芯和同步螺柱同时正向转动，同步螺柱即可在同步螺套内轴向移动，从而通过驱动轴带动螺柱型芯在转动的同时轴向移动，因而可方便地实现内螺纹孔的抽芯，避免在抽芯时螺柱型芯对产品的内螺纹孔产生挤压，彻底避免内螺纹孔在抽芯时出现损坏。既有利于提高生产效率和抽芯质量，同时整体结构简单，便于推广使用。特别是，现有的内螺纹抽芯机构中，通过需要通过相应的复位锁模机构使用于成型螺纹孔的型芯复位并锁模，如同背景技术中所提及的cn105965796a专利申请文件所公开的锁模块，该锁模块具有一个斜面，从而在合模时可驱动花键轴移动复位并锁模。但是，当产品上的螺纹孔位于定模一侧时，则需要将模具设计成二次分模结构，以便在分模时先在定模上进行一次分模，使锁模块与型芯分离，以便于抽芯机构动作使型芯脱出内螺纹孔，然后再进行动定模的二次分模。从而造成结构的复杂，使用中容易出现故障。本发明的抽芯机构在合模时，螺柱型芯和同步螺柱同时反向转动，同步螺柱即可在同步螺套内轴向移动，从而带动螺柱型芯反向移动复位，而同步螺柱和同步螺套之间可实现可靠的自锁，从而使螺柱型芯具有足够的锁模力。因此，抽芯机构可设置在动模或定模上，并且不影响整体的模具结构，抽芯机构和锁模机构为同一机构，抽芯动作与和锁模动作同时完成，极大地简化了模具结构。

作为优选，所述抽芯动力源为双作用的驱动油缸，所述传动机构包括设置在驱动轴上的从动齿轮、连接在驱动油缸的活塞杆上的驱动齿条，所述驱动齿轮与驱动齿条相啮合。

用驱动油缸做动力，便于和注塑机上的液压抽芯系统配合使用和控制，并且有利于提高抽新的速度，而从动齿轮和驱动齿条配合的传动机构则有利于抽芯动力的稳定一致，并确保抽芯动作的准确性。

作为优选，驱动油缸的缸体与驱动齿条并排布置，在驱动齿条的端部靠近驱动油缸一侧设有连接块，连接块上设有t形通槽，所述驱动油缸的活塞杆的端部设有滑动连接在t形通槽内的t形连接头。

在现有技术中，油缸和其驱动的元件通常是同轴布置的，因而其轴向长度较长，当产品的外形尺寸以及相应的注塑模具尺寸较小时，会造成结构布置的困难，或者会造成模具外形尺寸的无谓增大，不仅增加模具的制造成本，同时需要在更大型号、规格的注塑机上注塑成型，从而造成成型设备的浪费。本发明将驱动油缸和驱动齿条并排布置，驱动油缸的活塞杆和驱动齿条之间则通过一个连接块相连接，而活塞杆则通过t形连接头与连接块上的t形通槽快速插接，从而可及大地缩短轴向长度，有利于缩小模具的外形尺寸，从而可降低制造成本和生产成本，并方便其组装和维护。

作为优选，所述t形连接头与t形通槽之间具有轴向间隙，在t形通槽内设有抵压t形连接头的调节弹簧。

本发明在t形通槽内设有抵压t形连接头的调节弹簧，从而使驱动油缸的活塞杆与连接块之间实现弹性连接。这样，当驱动油缸的活塞杆向前伸出、从而驱动驱动齿条动作使螺柱型芯复位至成型位置时，可避免活塞杆较大的作用力刚性地传递到螺柱型芯上，避免长期使用后螺柱型芯的损坏。也就是说，最终传递到螺柱型芯上的作用力来自于调节弹簧的弹力，而同步螺柱与同步螺套之间可实现可靠自锁，从而确保螺柱型芯在成型时具有足够的锁模力，避免螺柱型芯在成型时产生位移。

作为优选，所述同步螺柱与驱动轴连接一端设有正方形的连接凹槽，同步螺柱的另一端设有贯通连接凹槽的螺钉通孔，驱动轴上设有适配在连接凹槽内的正方形的连接头，连接头的端部设有螺纹孔，同步螺柱的螺钉通孔内设有与连接头端部的螺纹孔螺纹连接的紧固螺钉。

同步螺柱与驱动轴采用分体结构，从而方便加工和组装，而正方形的连接头和连接凹槽的配合则可确保同步螺柱与驱动轴之间的同步转动，避免出现打滑空转现象。

作为优选，所述注塑模具包括定模压板以及连接在定模压板下侧的定模板，定模板的上侧面在对应产品的内螺纹孔的位置设有上大下小的阶梯孔，阶梯孔上侧的大孔为圆柱孔，下侧的小孔为上大下小的圆锥孔，在阶梯孔的圆柱孔的开口端设有沉孔，在阶梯孔的圆柱孔内靠近圆锥孔处适配有铜质的导向套，所述同步螺套适配在阶梯孔的圆柱孔的开口一侧，同步螺套上侧的圆周面上设有适配在沉孔内的限位凸环，在限位凸环和沉孔的缝隙处设有骑缝螺钉，所述螺柱型芯包括设有与产品的内螺纹孔对应的外螺纹的成型段、与阶梯孔下侧的圆锥孔适配的配合段、适配在导向套内的导向段，驱动轴一体连接在导向段上。

由于阶梯孔下侧的小孔为上大下小的圆锥孔，因此，当驱动油缸使螺柱型芯处于成型位置时，螺柱型芯的配合段可与圆锥孔形成紧密配合，避免成型时在螺柱型芯与阶梯孔之间形成飞边，而螺柱型芯在抽芯使则可使配合段与圆锥孔轻松地分离而形成轴向移动。并且导向段与导向套之间可形成良好的导向作用，确保螺柱型芯的的动作可靠性。设置在限位凸环和沉孔的缝隙处的骑缝螺钉既可使同步螺套在轴向上定位，又可使同步螺套在圆周方向上可靠定位。

作为优选，通过驱动轴连接成一体的螺柱型芯和同步螺柱采用如下方法安装：

a.先将一个硬质的定型柱装入导向套内，该定型柱的外径比螺柱型芯的导向段外径大0.25mm-0.65mm；然后将嵌设有定型柱的导向套装入阶梯孔的圆柱孔内，直至导向套的下端与阶梯孔的台阶接触定位；

b.将一个挤压柱放入圆柱孔内，挤压柱的下端设有挤压凸环，挤压凸环贴靠导向套的上表面，然后在挤压柱的上端施加压力，使导向套受到一个轴向的挤压力，此时导向套的外侧壁向外侧膨胀，从而与圆柱孔形成过盈配合，导向套的内侧壁向内膨胀，从而被定型柱定型；

c.在定模板的下侧向定型柱施加一个轴向力，从而使定型柱与导向套脱开，然后将通过驱动轴连接成一体的螺柱型芯和同步螺柱放入圆柱孔内，此时螺柱型芯下端外径较小的成型段以及配合段依次穿过导向套，螺柱型芯的导向段则滑动地适配在导向套内，而驱动轴上的从动齿轮则与驱动齿条相啮合；

d.将同步螺套放入阶梯孔的圆柱孔内，并转动同步螺套，使同步螺柱螺纹连接在同步螺套内，此时同步螺柱的位置高于成型位置，转动同步螺套，使限位凸环上的半个骑缝螺钉孔与沉孔上的半个骑缝螺钉孔相对，接着用骑缝螺钉使同步螺套固定在圆柱孔内；

e.使驱动油缸反向动作，同步螺柱下降至成型位置，然后在同步螺套的上端转入一个抵靠同步螺柱的定位螺柱，从而使定位螺柱、同步螺套、同步螺柱、驱动轴、从动齿轮、螺柱型芯连接成一体的抽芯部件；

f.拆下骑缝螺钉，然后从定模板下侧推挤螺柱型芯的下端，从而使整个抽芯部件从定模板上侧退出阶梯孔，接着启动驱动油缸，使驱动齿条移动至初始的成型位置；

g.将整个抽芯部件装入从定模板上侧的阶梯孔，并使从动齿轮与成型位置的驱动齿条相啮合，然后在限位凸环和沉孔的缝隙处加工出骑缝螺钉孔，并拧入骑缝螺钉使同步螺套固定在圆柱孔内，拆下定位螺柱即可完成安装。

由于螺柱型芯是滑动连接在阶梯孔内的，而同步螺柱则是螺纹连接在同步螺套内的，因此，在安装通过驱动轴连接成一体的螺柱型芯和同步螺柱时，需要精确地定位同步螺柱在同步螺套内的轴向位置，以便当通过驱动轴连接成一体的螺柱型芯和同步螺柱装入阶梯孔时，螺柱型芯和同步螺套能同时安装到位。为此，本发明在安装通过驱动轴连接成一体的螺柱型芯和同步螺柱时，先使同步螺套安装到位，然后通过驱动油缸、驱动齿条以及从动齿轮使螺柱型芯移动到位，接着用一个定位螺柱锁止同步螺柱和同步螺套的轴向相对位置，使同步螺柱和同步螺套连接成一体，进而可准确地定位螺柱型芯和同步螺柱之间的轴向距离和相对位置并使其连接成一体的抽芯部件。这样，当我们通过驱动油缸使驱动齿条动作并移动至初始的成型位置时，即可重新装入一体的抽芯部件，一方面确保螺柱型芯和同步螺柱之间的相对位置，同时使驱动齿条能准确地定位在成型位置，以确保驱动油缸在抽芯时驱动齿条具有精确地行程，进而使螺柱型芯具有准确的抽芯行程。

因此，本发明具有如下有益效果：不仅结构简单可靠，并且可确保产品抽芯时不会出现损坏内螺纹孔的现象，并有利于提高生产效率。

附图说明

图1是本发明的一种结构示意图。

图2是本发明的局部剖视图。

图3是抽芯动力源和传动机构的结构示意图。

图4是驱动轴和同步螺柱的连接结构示意图。

图5是导向套安装时的结构示意图。

图6是抽芯部件安装时的结构示意图。

图中：1、定模压板2、定模板21、阶梯孔211、圆柱孔212、圆锥孔213、沉孔22、导向套3、动模板31、顶板32、顶杆4、垫脚5、动模压板6、螺柱型芯61、成型段62、配合段63、导向段64、驱动轴641、连接头65、同步螺柱651、连接凹槽66、同步螺套661、限位凸环67、骑缝螺钉68、紧固螺钉7、驱动油缸71、驱动齿条72、从动齿轮73、连接块731、t形通槽74、t形连接头75、调节弹簧8、定型柱81、挤压柱811、挤压凸环9、定位螺柱。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明做进一步的描述。

如图1、图2、图3所示，一种注塑模具的内螺纹抽芯结构，其适用于具有内螺纹孔的注塑成型产品的抽芯。具体地，注塑模具包括定模部分和动模部分，其中的定模部分包括定模压板1、连接在定模压板下侧的定模板2，而动模部分包括动模板3、垫脚4、动模压板5以及设有顶杆32的顶板31。由于注塑模具的一般结构属于本领域的现有技术，在此不做过多的描述。本实施例中产品的内螺纹孔由定模部分成型，因此，我们可在定模板的上侧面上对应产品的内螺纹孔的位置设置由上侧的大孔和下侧的小孔构成的阶梯孔21，阶梯孔上侧的大孔为圆柱孔211，下侧的小孔为上大下小的圆锥孔212，在阶梯孔的圆柱孔上侧的开口端设置沉孔213，在阶梯孔的圆柱孔内靠近圆锥孔处适配一个导向套22。需要说明的是，本实施例中将注塑模具的定模一侧定义为上侧，将动模一侧定义为下侧。

本发明的内螺纹抽芯结构包括一个螺柱型芯6、抽芯动力源以及相应的传动机构，抽芯动力源通过传动机构驱动螺柱型芯动作而完成抽芯动作。具体地，螺柱型芯包括从头至尾同轴地连成一体的成型段61、配合段62以及导向段63，前端的成型段上设置与产品的内螺纹孔对应的外螺纹，中间的配合段呈圆锥台形，从而与定模板的阶梯孔下侧的圆锥孔适配并贴合在一起，因而可有效地避免成型后的产品在此处出现飞边，而尾端的导向段则可移动地适配在导向套内。导向套可采用黄铜加石墨制成，从而有利于实现自润滑导向。此外，抽芯动力源优选地可采用双作用的驱动油缸7，以便于和注塑机上的液压抽芯系统配合使用和控制。而传动机构包括连接在驱动油缸的活塞杆上的驱动齿条71，一个和驱动齿条啮合的从动齿轮72。当然，我们可在螺柱型芯尾端的导向段上同轴地设置一体的驱动轴64，从动齿轮设置在驱动轴上，从而可通过驱动油缸带动驱动齿条往复移动，进而使从动齿轮正反向转动，以便带动螺柱型芯转动而实现抽芯。

此外，驱动轴上端需设置同轴的同步螺柱65，在阶梯孔上侧的圆柱孔的开口一侧设置一个同步螺套66，该同步螺套与圆柱孔形成间隙配合，同步螺套上侧的圆周面上设置适配在沉孔内的限位凸环661，并在限位凸环和沉孔的缝隙处设置骑缝螺钉67，从而使同步螺套在轴向上得到定位，而同步螺柱则螺纹连接同步螺套内，并且同步螺柱的螺距和螺柱型芯的成型段的螺距相同。为了方便制造和组装，如图4所示，在同步螺柱与驱动轴连接一端设置正方形的连接凹槽651，同步螺柱的另一端设置贯通连接凹槽的螺钉通孔，驱动轴上设置适配在连接凹槽内的正方形的连接头641，连接头的端部设置螺纹孔。连接同步螺柱时，可将同步螺柱的连接凹槽先套在驱动轴端部的连接头上，然后在同步螺柱的螺钉通孔内设置紧固螺钉68，紧固螺钉与连接头端部的螺纹孔螺纹连接，即可使同步螺柱和驱动轴固接在一起。

当产品成型时，同步螺柱的成型段伸出定模扳的阶梯孔，此时的同步螺柱位于成型位置；当产品成型后，驱动油缸动作，从而带动驱动齿条移动，以带动与其啮合的从动齿轮正向转动，此时的驱动轴同步地正向转动，同步螺柱在同步螺套内一边转动一边向上移动，同样地，螺柱型芯在转动的同时轴向上移，同步螺柱头部的成型段即可从产品的内螺纹孔中自动脱出，以实现螺柱型芯的自动抽芯，此时的同步螺柱位于上位的抽芯位置；然后注塑模具开始分模，并通过注塑模具的顶出机构将产品顶出，即可从注塑模具上取下产品；当定模部分和动模部分合模时，驱动油缸反向动作，从而带动驱动齿条移动，以带动与其啮合的从动齿轮反向转动，此时的驱动轴同步地反向转动，同步螺柱在同步螺套内一边转动一边向下移动，从而通过驱动轴使螺柱型芯在转动的同时轴向下移至成型位置。需要说明的是，由于驱动轴在转动时会上下移动，因此，我们需要使驱动齿条或从动齿轮具有足够的齿宽，以便在从动齿轮相对驱动齿条上下移动时仍可保持相互啮合。

为了节省空间，驱动油缸的缸体与驱动齿条可并排布置，在驱动齿条的端部靠近驱动油缸一侧设置一个连接块73，连接块上设置由横槽和直槽垂直相交而成的t形通槽731，驱动油缸的活塞杆的端部设置滑动连接在t形通槽内的t形连接头74。这样，我们可先将驱动油缸的活塞杆头部的t形连接头适配在连接块的t形通槽内，然后将连接块用螺栓固定在驱动齿条上，即可方便地完成安装。当驱动油缸的活塞杆伸出或缩回时，即可通过连接块带动驱动齿条往复移动。另外，t形连接头与t形通槽的横槽部分之间可留有轴向间隙，并在t形通槽内设置抵压t形连接头的调节弹簧75，从而使驱动油缸的活塞杆与连接块之间实现弹性连接。这样，当驱动油缸的活塞杆向前伸出、从而通过驱动齿条动作使螺柱型芯复位至成型位置时，可避免活塞杆较大的作用力刚性地传递到螺柱型芯上，避免长期使用后螺柱型芯的损坏。也就是说，我们可使驱动油缸活塞杆的移动行程稍大于驱动齿条所需的移动行程，这样，驱动油缸可确保螺柱型芯能完全复位到成型位置。并在螺柱型芯复位到位时，驱动油缸的活塞杆还会具有一端较小的行程，从而使调节弹簧得到压缩，而最终传递到螺柱型芯上的作用力来自于调节弹簧的弹力。

由于螺柱型芯一旦在阶梯孔内安装到位，驱动轴上的从动齿轮即与驱动齿条相啮合，因此，我们将无法再转动螺柱型芯和同步螺柱。为了确保螺柱型芯和同步螺套在上下方向上能同时安装到位，我们需要精确地定位螺柱型芯处于成型位置时同步螺柱在同步螺套内的轴向位置。具体可采用如下方法安装：

a.先将一个硬质的定型柱8装入导向套内，定型柱可采用工具钢制成，并通过淬火处理使其硬度达到hrc55-60，该定型柱的外径比螺柱型芯的导向段外径大0.25mm-0.65mm，而定型柱与导向套之间构成间隙配合，从而方便定型柱的装入；然后将嵌设有定型柱的导向套装入定模扳的阶梯孔的圆柱孔内，直至导向套的下端与阶梯孔的台阶接触定位；

b.将一个挤压柱81放入圆柱孔内，挤压柱的下端边缘设置挤压凸环811，挤压凸环贴靠导向套的上表面，挤压凸环的内径比定型柱的外径大0.4mm-0.6mm，然后在挤压柱的上端施加压力，使导向套受到一个轴向的挤压力，由于导向套的材质较软，此时导向套的外侧壁向外侧膨胀，从而与圆柱孔形成过盈配合，导向套的内侧壁向内膨胀，从而被定型柱定型，此时的导向套即可与螺柱型芯的导向段形成0.25mm-0.65mm的间隙配合；

c.在定模板的下侧向定型柱施加一个轴向力，从而使定型柱与导向套脱开，然后将通过驱动轴连接成一体的螺柱型芯和同步螺柱放入圆柱孔内，此时螺柱型芯下端外径较小的成型段以及配合段依次穿过导向套，螺柱型芯的导向段则滑动地适配在导向套内，而驱动轴上的从动齿轮则与驱动齿条相啮合。需要说明的是，导向套与圆柱孔的间隙应小于导向套与定型柱的间隙，从而确保导向套在受到挤压时与圆柱孔可形成紧密的过盈配合，以便可靠地定位在圆柱孔内，而挤压后的导向套与定型柱之间则形成过渡配合，从而方便定型柱的取出，并且定型柱可起到对导向套内孔定型的作用，使导向套内孔尺寸具有较高的精度从而与螺柱型芯的导向段形成良好的滑动连接；

d.将同步螺套放入阶梯孔的圆柱孔内，并转动同步螺套，使同步螺柱螺纹连接在同步螺套内，此时同步螺柱的位置应高于成型位置，也就是说，此时的螺柱型芯的成型段只是部分地向下伸出阶梯孔中的圆锥孔，从而使同步螺柱上的限位凸环可完全沉入沉孔内，然后转动同步螺套，使限位凸环上的半个骑缝螺钉孔与沉孔上的半个骑缝螺钉孔相对，接着用骑缝螺钉使同步螺套固定在圆柱孔内；

e.如图6所示，使驱动油缸反向动作，同步螺柱和螺柱型芯一起下降至成型位置，然后在同步螺套的上端转入一个抵靠同步螺柱的定位螺柱9，定位螺柱使同步螺柱锁止，从而使同步螺柱固定在同步螺套内，进而使定位螺柱、同步螺套、同步螺柱、驱动轴、从动齿轮、螺柱型芯连接成一体的抽芯部件；

f.拆下骑缝螺钉，然后从定模板下侧推挤螺柱型芯的下端，从而使整个抽芯部件从定模板上侧退出阶梯孔，接着启动驱动油缸，使驱动齿条移动至初始的成型位置定位；

h.将整个抽芯部件装入从定模板上侧的阶梯孔，并使从动齿轮与成型位置的驱动齿条相啮合，此时的限位凸环完全位于沉孔内，然后在限位凸环和沉孔的缝隙处加工出骑缝螺钉孔，并拧入骑缝螺钉使同步螺套固定在圆柱孔内，拆下定位螺柱即可完成安装。