一种壳体的加工方法、壳体和移动终端与流程

本发明涉及电子设备领域，尤其涉及一种壳体的加工方法、壳体和移动终端。

背景技术：

终端壳体的内表面通常需要注塑成型成所需的各种形状，以固定终端内部的元器件或者提高终端壳体的强度，塑胶在注塑的过程中受到各种因素的影响比如温度的高低、流道的长短等因素，而使得塑胶在壳体的不同位置上与壳体的结合强度不相同，结合强度较弱的部分可能会对终端壳体的可靠性造成影响。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种壳体的加工方法，包括：

提供壳体；

在所述壳体的一条侧边上设置四个浇口，所述四个浇口间隔设置；

使所述注塑机的注塑口分别对应所述四个浇口，以使所述注塑机中的塑胶通过所述四个浇口流经所述壳体的内表面上，以在所述壳体的内表面上形成预设结构。

本发明实施例还提供了一种壳体，所述壳体的内表面具有通过上述壳体的加工方法加工而成的预设结构。

本发明实施例还提供了一种移动终端，包括壳体。

本发明实施例提供的壳体的加工方法、壳体和移动终端通过设置四个浇口于壳体的一条侧边上，使得注塑机的塑胶能够在一条侧边的四个不同位置流入壳体的内表面上，加快了塑胶的流动，减少了塑胶因流动通道太长而冷却造成的收缩不良的问题，提高了预设结构与壳体的内表面的结合力，增强了壳体的可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种壳体的加工方法的流程示意图；

图2是图1中的浇口的示意图；

图3是本发明实施例提供的另一种壳体的加工方法的流程示意图；

图4是本发明实施例提供的一种移动终端的示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面将结合附图1－附图4，对本发明第一实施例提供的一种壳体的加工方法进行详细介绍。

请参见图1，是本发明实施例提供的一种壳体的加工方法的流程示意图。如图1所示，本发明实施例的方法可以包括以下步骤s101－步骤s105。

s101：提供壳体。

具体的，壳体可以为移动终端的后盖或背盖。

根据实际需求制作壳体，可以理解的，壳体可以为移动终端的后盖。其中，壳体具有外表面和内表面，外表面为壳体暴露于空气中的表面，即用户使用移动终端时能够直接触摸到的表面；内表面则为靠近移动终端内部的元器件比如主板、电池等的表面。

后盖具有背板和围接于背板上的侧边。其中背板与所述侧边的连接处为弧面。

可以理解的，通过以下方式制作壳体：将金属板材放入模具中冲压成预设形状的金属板。其中，金属板材为铝板材，将大块的铝板材切割成小块的铝板材，将裁切好的小块铝板材放入模具中进行冲压形成预设形状的金属板，可以理解的，铝板材的冲压次数可以为一次，也可以为多次连续冲压；将金属板在数控机床上进行加工，形成所需的壳体。

s103：在所述壳体的一条侧边上设置四个浇口11。

具体的，在所述壳体的一条侧边上设置四个浇口11，所述四个浇口11间隔设置。

可以理解的，将所述四个浇口11设置于所述壳体的短边上，其中两个所述浇口11分别设置于所述壳体的边角处，另外两个所述浇口11设置于所述其中两个浇口11之间。

进一步的，在所述四个浇口11中设置至少一个冷料井。所述至少一个冷料井设置于远离所述壳体的边角的浇口11上。

在一实施例中，冷料井的数量为两个。两个冷料井分别设置于远离所述壳体的两个浇口11上。冷料井使得注塑机的前段性能较差的塑胶不会直接通过浇口11进入壳体的内表面上，避免性能较差的塑胶在壳体上注塑成型，进一步提高了壳体的可靠性。

s105：对所述四个浇口11进行注塑。

具体的，使所述注塑机的注塑口分别对应所述四个浇口11，以使所述注塑机中的塑胶通过所述四个浇口11流经所述壳体的内表面上，以在所述壳体的内表面上形成预设结构12。

可以理解的，将所述壳体装夹于注塑模具中，以使所述壳体的内表面与所述注塑模具形成所述预设结构12的型腔；

将注塑机的注塑口分别对应所述四个浇口11，以使所述注塑机中的塑胶通过所述四个浇口11流动至所述型腔中。

其中，预设结构12可以为螺柱、定位孔、或者天线缝的支撑结构等。根据实际所需而对应设置。

其中，四个浇口11使得塑胶流动至壳体的内表面的途径变短，避免了塑胶因较长的流动通道而导致塑胶温度冷却、或产生大量的气泡，有效降低了塑胶流动过程中的温度下降和减少了气泡的产生，使得成型后的预设结构12与壳体的内表面具有较强的结合力，保证了壳体具有较佳的可靠性。

可以理解的，待所述壳体的内表面上的预设结构12冷却成型后，切除所述四个浇口11。

本发明实施例提供的壳体的加工方法通过设置四个浇口11于壳体的一条侧边上，使得注塑机的塑胶能够在一条侧边的四个不同位置流入壳体的内表面上，加快了塑胶的流动，减少了塑胶因流动通道太长而冷却造成的收缩不良的问题，提高了预设结构12与壳体的内表面的结合力，增强了壳体的可靠性。

下面将结合附图1－附图4，对本发明第一实施例提供的一种壳体的加工方法进行详细介绍。

请参见图3，是本发明实施例提供的一种壳体的加工方法的流程示意图。如图3所示，本发明实施例的方法可以包括以下步骤s201－步骤s209。

s201：提供壳体。

具体的，壳体可以为移动终端的后盖或背盖。

根据实际需求制作壳体，可以理解的，壳体可以为移动终端的后盖。其中，壳体具有外表面和内表面，外表面为壳体暴露于空气中的表面，即用户使用移动终端时能够直接触摸到的表面；内表面则为靠近移动终端内部的元器件比如主板、电池等的表面。

后盖具有背板和围接于背板上的侧边。其中背板与所述侧边的连接处为弧面。

可以理解的，通过以下方式制作壳体：将金属板材放入模具中冲压成预设形状的金属板。其中，金属板材为铝板材，将大块的铝板材切割成小块的铝板材，将裁切好的小块铝板材放入模具中进行冲压形成预设形状的金属板，可以理解的，铝板材的冲压次数可以为一次，也可以为多次连续冲压；将金属板在数控机床上进行加工，形成所需的壳体。

s203：在所述壳体的一条侧边上设置四个浇口11。

具体的，在所述壳体的一条侧边上设置四个浇口11，所述四个浇口11间隔设置。

可以理解的，请参照图2，将所述四个浇口11设置于所述壳体的短边上，其中两个所述浇口11分别设置于所述壳体的边角处，另外两个所述浇口11设置于所述其中两个浇口11之间。

进一步的，在所述四个浇口11中设置至少一个冷料井。所述至少一个冷料井设置于远离所述壳体的边角的浇口11上。

在一实施例中，冷料井的数量为两个。两个冷料井分别设置于远离所述壳体的两个浇口11上。冷料井使得注塑机的前段性能较差的塑胶不会直接通过浇口11进入壳体的内表面上，避免性能较差的塑胶在壳体上注塑成型，进一步提高了壳体的可靠性。

s205：在壳体上开设天线缝。

s207：将吸气治具对准所述天线缝。

具体的，将吸气治具对准所述天线缝，以在所述注塑机注塑的过程中，所述吸气治具经所述天线缝对所述壳体的内表面上的塑胶产生吸力。

在壳体上开设天线缝，该天线缝不会切断壳体，该天线缝的作用主要用于为后续的吸气治具提供开口，以使得吸气治具在注塑机注塑的过程中，对在壳体的型腔中流动塑胶形成较大的吸力，从而提高塑胶的流动性能，较少塑胶的气泡，提高壳体的可靠性。

s209：对所述四个浇口11进行注塑。

具体的，使所述注塑机的注塑口分别对应所述四个浇口11，以使所述注塑机中的塑胶通过所述四个浇口11流经所述壳体的内表面上，以在所述壳体的内表面上形成预设结构12。

可以理解的，将所述壳体装夹于注塑模具中，以使所述壳体的内表面与所述注塑模具形成所述预设结构12的型腔；

将注塑机的注塑口分别对应所述四个浇口11，以使所述注塑机中的塑胶通过所述四个浇口11流动至所述型腔中。

其中，预设结构12可以为螺柱、定位孔、或者天线缝的支撑结构等。根据实际所需而对应设置。

其中，四个浇口11使得塑胶流动至壳体的内表面的途径变短，避免了塑胶因较长的流动通道而导致塑胶温度冷却、或产生大量的气泡，有效降低了塑胶流动过程中的温度下降和减少了气泡的产生，使得成型后的预设结构12与壳体的内表面具有较强的结合力，保证了壳体具有较佳的可靠性。

进一步的，在注塑的过程中，吸气治具同时通过天线缝对在壳体的型腔中流动塑胶形成较大的吸力，从而提高塑胶的流动性能，较少塑胶的气泡，提高壳体的可靠性。

可以理解的，待所述壳体的内表面上的预设结构12冷却成型后，切除所述四个浇口11。

本发明实施例提供的壳体的加工方法通过设置四个浇口11于壳体的一条侧边上，使得注塑机的塑胶能够在一条侧边的四个不同位置流入壳体的内表面上，加快了塑胶的流动，减少了塑胶因流动通道太长而冷却造成的收缩不良的问题，提高了预设结构12与壳体的内表面的结合力，增强了壳体的可靠性。

请参照图4，对本发明实施例提供的移动终端100。在本实施例中，移动终端100包括壳体11，其中，本发明实施例涉及的移动终端100可以是任何具备通信和存储功能的设备，例如：平板电脑、手机、电子阅读器、遥控器、个人计算机(personalcomputer，pc)、笔记本电脑、车载设备、网络电视、可穿戴设备等具有网络功能的智能设备。

本实施例中，壳体11可以为移动终端100的后盖或背盖。壳体11由信号屏蔽材料制成，可以理解的，信号屏蔽材料为金属。

所述壳体11的内表面上的预设结构通过图1或图3所示的壳体加工方法制造而成。

本发明实施例的模块或单元可以根据实际需求组合或拆分。

以上是本发明实施例的实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明实施例原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。