本实用新型涉及注塑模具领域，具体为一种低温运行的注塑模具。
背景技术：
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。注塑模具依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模（压塑模）、注射模等，其中热压模以溢料方式又可分为溢式、半溢式、不溢式三种。
目前，注塑模具生产领域，对于一些筒型塑料制品，为了保证筒型塑料制品的长度，通常要求注塑模具具有一定的厚度，这样才能满足生产的需要，而这种设计大幅削弱了注塑模具的散热能力，使得产品的冷却凝固周期变长，降低产品的生产效率，使得生产成本大幅提高。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种低温运行的注塑模具，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种低温运行的注塑模具，包括定模和动模，定模内设有深槽腔，深槽腔是顶端敞口型结构设计，深槽腔是圆孔腔，深槽腔底壁上固定连接有型芯，型芯的顶端设有流腔，型芯外圆面与深槽腔内圆面之间形成型腔，型芯的顶端面与动模底端面之间形成环形浇口，定模内设有缠绕深槽腔的冷却通道，冷却通道的底端贯通连接进水孔，进水孔的另一端贯通连接进水管，进水管上设有控制阀，冷却通道的顶端贯通连接连接孔，动模内设有与连接孔相对应的出水孔，出水孔贯通动模的顶端面和底端面，出水孔的底端嵌设有与连接孔相配合的连接管，出水孔的顶端贯通连接出水管。
作为本实用新型更进一步的技术方案，型芯是圆柱型结构设计。
作为本实用新型更进一步的技术方案，流腔是半球形结构。
作为本实用新型更进一步的技术方案，环形浇口的深度为3mm～5mm。
作为本实用新型更进一步的技术方案，冷却通道是空间螺旋型结构设计。
作为本实用新型更进一步的技术方案，连接管与连接孔之间是过盈配合。
与现有技术相比，本实用新型通过设置的空间螺旋型冷却通道环绕在型腔周围，当冷却水注入时，冷却水与型腔发生热交换，迅速降低型腔内的温度，加速产品的冷却凝固速度，提高产品生产率。
附图说明
图1为本实用新型一种低温运行的注塑模具的结构示意图。
图中：1-定模，2-动模，3-深槽腔，4-型芯，5-环形浇口，6-流腔，7-型腔，8-冷却通道，9-进水孔，10-进水管，11-控制阀，12-出水孔，13-连接管，14-连接孔，15-出水管。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
请参阅图1，一种低温运行的注塑模具，包括定模1和动模2，所述定模1内设有深槽腔3，所述深槽腔3是顶端敞口型结构设计，深槽腔3是圆孔腔，深槽腔3底壁上固定连接有型芯4，所述型芯4是圆柱型结构设计，型芯4的顶端设有流腔6，所述型芯4外圆面与深槽腔3内圆面之间形成型腔7，所述型芯4的顶端面与动模2底端面之间形成环形浇口5，所述环形浇口5的深度为3mm～5mm，所述定模1内设有缠绕深槽腔3的冷却通道8，所述冷却通道8是空间螺旋型结构设计，冷却通道8的底端贯通连接进水孔9，所述进水孔9的另一端贯通连接进水管10，所述进水管10上设有控制阀11，所述冷却通道8的顶端贯通连接连接孔14，所述动模2内设有与连接孔14相对应的出水孔12，所述出水孔12贯通动模2的顶端面和底端面，所述出水孔12的底端嵌设有与连接孔14相配合的连接管13，所述连接管13与连接孔14之间是过盈配合，所述出水孔12的顶端贯通连接出水管15。
本实用新型使用时，打开控制阀11，冷却水通过进水孔9进入冷却通道8，冷却水沿着冷却通道8绕着型腔7运动，对型腔7进行降温，加速产品凝固的速度，热交换后的水通过连接管13进入排水孔12，最后通过出水管15排出，结构简单，使用便捷，能有效的降低定模1的运行温度，加快产品的冷凝速度，提高产品生产率。
上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下作出各种变化。