一种塑料挤压造粒模板的制作方法

本实用新型涉及一种塑料挤压造粒模板。

背景技术：

塑料挤压造粒模板是在水下完成造粒过程，模板的表面处在冷却水中，模板内部的加热通道中有加热介质对物料进行加热，由于模板内外温差大，会导致热量损失。如果出料过程无法提供充足的热量，将会产生出料慢、造粒质量差，粉末多，严重时会导致出料孔堵塞，无法造粒。中国专利，公开号CN201769293U，公开了一种带有隔热材料的造粒模板，其结构包括本体、衬板和造粒带，造粒带上设置耐磨层，在耐磨层下的衬板的隔热腔内填充隔热材料，形成隔热层。采用此结构目的是阻断加热通道里加热介质的热辐射，但由于只在辐射气道上方的衬板中加了部分隔热材料，隔热效果有限。现有的造粒模板的进气道和出气道都是一条，这种结构导致供热量少，模板内的物料受热不均，使造粒产品的颗粒大小不均，圆度差，外观不好，产量低，废品率高。

技术实现要素：

本实用新型就是针对上述问题，提供一种制作方便、隔热效果好、产量高的一种塑料挤压造粒模板。

为实现上述目的，本实用新型采用的方案是：一种塑料挤压造粒模板，包括本体、耐磨层、隔热层，本体内设置有进料通道、出料孔、环形气道、辐射气道、进气道、出气道和安装孔，耐磨层设置在出料孔的外端面上，其结构要点是隔热层分别设置在进气道和出气道的外端面、环形气道除了靠近出料孔一侧的表面、辐射气道上表面、本体上表面除了耐磨层和外环表面之外的与冷却水接触面。

隔热层是以氧化铝和氧化锆为材料的等离子纳米喷涂层。

隔热层是以氧化铝、氧化锆和二氧化硅为材料的等离子纳米喷涂层。

耐磨层是碳化钛或碳化钨材料的等离子喷涂层。

出气道为4条均布在本体上，将出料孔分成4个分区，进气道为8条，每个分区内设置2条，环形气道包括内环气道和外环气道，进气道与外环气道相连，出气道与内环气道相连；内环气道和外环气道通过辐射气道相连。

2排出料孔共用1条进料通道，每隔2排出料孔之间设置1条辐射气道。

出料孔的孔径为Φ1.8-4.0mm，同一型号模板的出料孔数量的增量为13-45%。

实用新型的有益效果

本实用新型的隔热层采用纳米航天材料，氧化铝、氧化锆或二者与二氧化硅的混合物，具有良好的隔热效果，能有效地阻止内部热量的散失；采用8条进气道，4条出气道替代现有模板进气道和出气道各1条的结构，加快模板内部热介质流通，保证物料的升温速度，出料速度快，提高了造粒效率；每2排出料孔共用一条进料通道，每隔两排出料孔设置1条辐射气道，原模板每排出料孔旁边都设置1辐射气道，占用了出料孔所在空间，本实用新型节约了空间，增加了相同型号造粒模板的出料孔数量，也提高了造粒效率。以外径为670mm，出料孔为Φ2.5 mm的模板为例，出料孔可增加15%，原模板造粒产量为7万吨/年，本实用新型模板产量可达12万吨/年，产量有了显著提高；本实用新型的隔热层和耐磨层均采用等离子喷涂方式加工，制作方便。采用上述结构，由于受热均匀，产品具有外观好，质量高，成品率高，不会产生粉末，并解决了原模板在快速出料时会发生出料孔堵塞的问题。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1沿A-A面的剖视图；

图3是出料孔和辐射气道的示意图。

具体事实方式

一种塑料挤压造粒模板包括本体1、耐磨层3、隔热层2，本体1内设置有进料通道11、出料孔7、环形气道9、辐射气道10、进气道5、出气道8和安装孔6，进料通道11与出料孔7相连，出气道8为4条均布在本体1上，每2条出气道8构成一组出料孔7分区，本体1有4个出料孔7分区，进气道5为8条，每个出料孔7分区内设置2个进气道5，环形气道9包括内环气道92和外环气道91，8条进气道5分别与外环气道91相连，4条出气道8分别与内环气道92相连；每隔2排出料孔7设置1条辐射气道10，这些辐射气道10两端分别与内环气道92和外环气道91相连；进气道5、外环气道91、辐射气道10、内环气道92、出气道8构成加热介质在本体1内流动的通道，为完成造粒过程的物料提供热量保证。出料孔7的孔径为Φ1.8-4.0mm，每2排出料孔7共用一条进料通道11，相同型号本实用新型比现有的模板的出料孔7的数量多，出料孔7的数量增加量为13-45%。耐磨层3设置在本体1的出料孔7的外端所在平面上。隔热层2是以氧化铝和氧化锆或者以氧化铝、氧化锆和二氧化硅为材料的航天用等离子纳米喷涂层，隔热层2分别设置在进气道5的外端面、出气道8的外端面、在环形气道9除了靠近出料孔7一侧表面之外的其他表面都设置有隔热层2，在辐射气道10的上表面以及本体1与冷却水接触面上除了耐磨层3和外环表面4上也设置有隔热层2。耐磨层3是碳化钛或碳化钨材料的等离子喷涂层。