本实用新型涉及注塑成型模具技术领域，尤其是指一种可快速变换模温的模仁结构。
背景技术：
传统的注塑成型模具生产的塑件非常容易产生熔接痕、应力痕、产品外观表面光泽度低及产品表面不平整的问题，而改善上述问题的通常做法是：1、使用高速成型机台，此种方式不能完全消除结合线；2、采用加热棒加热模面产品合胶处，但此种方式生产的产品表面光度不平均；3、使用高温模温机，此种方式成型周期过长，产品翘曲变形严重。这三种方式还存在一个共同的缺陷，高温与低温的温度切换需要大量时间等待。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术的问题提供一种可快速变换模温的模仁结构，能对产品表面进行急热急冷，可有效提高产品外观表面的光洁度和平整度。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
一种可快速变换模温的模仁结构，包括安装于模座的中心的公模仁和母模仁，所述公模仁与母模仁相对层叠设置，所述母模仁的主体中间并列设置有偶数条运水管路，且母模仁的上端面设置有若干用于减少接触面积的凹腔，所述运水管路贯穿于凹腔的下方的10~15mm 处。
其中，所述运水管路至少设置有四条，相邻两条运水管路构成一组。
其中，所述运水管路的孔径为8~10mm，且孔内侧面的表面粗糙度小于或等于Ra0.5。
其中，所述凹腔为椭圆形凹腔，相邻椭圆形凹腔之间的距离为20mm。
其中，所述母模仁的上端四周设置有便于与模胚组合的定位凹槽。
本实用新型的有益效果：
本实用新型提供一种可快速变换模温的模仁结构，通过在母模仁的主体中间并列设置有偶数条运水管路，运水管路与模槽表面的距离更加接近；在母模仁的上端面设置有若干用于减少接触面积的凹腔，减少母模仁热容量。当对模仁加热时，能减少热量流失，当对模仁降温时，能够加快降温速度，节约加热及冷却时间，减少产品成型周期；本实用新型能够实现急热急冷，有效解决成型塑件容易产生熔接痕、应力痕和产品外观表面光泽度低不平整的难题，降低了产品的报费率。
附图说明
图1为一种可快速变换模温的模仁结构的立体结构图。
图2为一种可快速变换模温的模仁结构的结构分解图。
图3为本实用新型中运水管路的结构示意图。
在图1至图3中的附图标记包括：
1—公模仁 2—母模仁 3—运水管路
4—凹腔 5—定位凹槽。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。
本实用新型所提供的一种可快速变换模温的模仁结构，包括安装于模座的中心的公模仁1和母模仁2，所述公模仁1与母模仁2相对层叠设置，公模仁1与母模仁2分别对应设有便于定位定位的凸块与凹槽。所述母模仁2的主体中间并列设置有偶数条运水管路3，所述运水管路3的接口连通急冷急热恒温器，通过运水管路3内部的介质进行直接加热或冷却。由于条运水管路3设置在母模仁2的主体中间，这就使得运水管路3与模槽表面的距离更加接近。所述母模仁2的上端面设置有若干用于减少接触面积的凹腔4，所述运水管路3贯穿于凹腔4的下方的10~15mm 处。所述凹腔4去除了母模仁的体积，进而减少了母模仁热容量。当对模仁加热时，能减少热量流失，当对模仁降温时，能够加快降温速度，节约加热及冷却时间，减少产品成型周期；本实用新型能够实现急热急冷，有效解决成型塑件容易产生熔接痕、应力痕和产品外观表面光泽度低不平整的难题，降低了产品的报费率。
在本实用新型中，所述运水管路3至少设置有四条，相邻两条运水管路3构成一组，多条运水管路3增加了介质的接触面积，便于快速加热和冷却。在本实用新型中，所述运水管路3的孔径优选为8~10mm，且孔内侧面的表面粗糙度小于或等于Ra0.5。孔径足够大，而且光滑，介质流动顺畅，有利于提升加热或冷却效率。
在本实用新型中，所述凹腔4为椭圆形凹腔，相邻椭圆形凹腔之间的距离为20mm，因此凹腔4的周围形成了20mm厚的边框，这样不会减低模仁的强度。
在本实用新型中，所述母模仁2的上端四周设置有便于与模胚组合的定位凹槽5。在模胚上设置有与定位凹槽 5相适配的定位结构，通过定位结构与定位凹槽5的配合，增加母模仁2的稳定性。
以上所述，仅是本实用新型较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。