本发明涉及燃气灶具领域，特别涉及一种燃烧器和燃气灶具。
背景技术：
燃烧器作为燃气灶具的核心部件，其性能好坏直接影响到燃气灶具的整体性能。现有的燃烧器的炉头多采用铸铁铸造而成，在铸造过程中会对环境造成污染；并且铸件的内表面粗糙，会对燃气的流动产生阻碍，使得燃气的燃烧效率受到影响；此外，由于铸造工艺的精度较低，使得产品的一致性较差，难以实现大批量、自动化生产。相比之下，若能采用冲压成型工艺来代替铸造工艺生产制造燃烧器，将可有效避免铸造工艺所带来的一系列缺陷。
技术实现要素：
本发明的主要目的是提出一种燃烧器，旨在提供一种结构简单，适用于冲压成型工艺制造的燃烧器。
为实现上述目的，本发明提出的燃烧器，包括炉头及分气盘，所述炉头包括：
主引射管，包括第一引射段及自所述第一引射段水平延伸的弯管段，所述弯管段的末端与所述第一引射段之间形成有开口，所述弯管段上设有第一燃气出口；以及
副引射管，包括第二引射段及自所述第二引射段向上延伸的竖管段，所述竖管段的上端设有第二燃气出口，所述竖管段向下的投影经过所述弯管段的凹部；所述主引射管及副引射管均采用冲压成型。
优选地，所述第一引射段与所述第二引射段相邻设置且并行延伸。
优选地，所述弯管段的朝向所述第一引射段的一侧呈开口设置，所述第一引射段与第二引射段在水平方向并排布置。
优选地，所述分气盘位于所述弯管段的上方，所述分气盘具有分隔设置的内环燃气腔及外环燃气腔，所述分气盘的中部设有与所述第二燃气出口及所述内环燃气腔连通的内环气孔，所述分气盘上还设有与所述第一燃气出口及所述外环燃气腔连通的外环气孔。
优选地，所述弯管段的顶壁沿弯曲方向设有多个所述第一燃气出口，所述分气盘上设有多个与所述第一燃气出口一一对应的所述外环气孔，所述炉头还包括多个与所述第一燃气出口一一对应的连接管，所述连接管沿上下方向延伸并连通所述第一燃气出口与所述外环气孔。
优选地，所述分气盘的外周壁设有若干进风口，所述进风口沿所述分气盘的径向延伸形成与所述内环燃气腔连通的进风通道。
优选地，所述分气盘包括底盘及设于所述底盘顶面的分气环，所述分气环的朝向所述底盘的一侧沿周向间隔设有若干沉槽，任一所述沉槽与所述底盘之间围合形成所述进风通道。
优选地，所述分气环包括环形的连接板、自所述连接板的内周缘向上延伸的内环壁，以及自所述连接板的外周缘向上延伸的外环壁；所述内环壁的内壁面与所述底盘围合形成所述内环燃气腔，所述外环壁、内环壁及连接板之间围合形成所述外环燃气腔；所述连接板的背离所述底盘的一侧沿周向间隔设有若干凹槽，所述沉槽与所述凹槽在所述连接板的周向呈交错间隔设置，所述外环气孔设于所述凹槽的底面。
优选地，所述底盘及分气环均采用冲压成型。
本发明还提出一种燃气灶具，该燃气灶具包括燃烧器，所述燃烧器包括：包括炉头及分气盘，所述炉头包括：
主引射管，包括第一引射段及自所述第一引射段水平延伸的弯管段，所述弯管段的末端与所述第一引射段之间形成有开口，所述弯管段上设有第一燃气出口；以及
副引射管，包括第二引射段及自所述第二引射段向上延伸的竖管段，所述竖管段的上端设有第二燃气出口，所述竖管段向下的投影经过所述弯管段的凹部；所述主引射管及副引射管均采用冲压成型。
本发明技术方案通过优化燃烧器的结构设计，将分气盘、主引射管及副引射管分别单独制造，且主引射管及副引射管均设计成较为简单的管状结构，以使主引射管及副引射管均能够适用于冲压成型工艺制造。并且，副引射管的竖管段向下的投影经过主引射管的弯管段的凹部，从而使得主引射管与副引射管之间的配合更为紧凑，以使得燃烧器的整体构造更为合理。
本发明燃烧器通过冲压成型工艺代替传统的铸造工艺，使得燃烧器的生产制造过程更为简单、环保、无污染；采用冲压成型工艺可使得燃烧器的壁厚较薄，有利于燃烧器的小体积、轻量化发展；还可使得主引射管及副引射管的内表面更为光滑，减小了燃气的流通阻力，有利于燃气的充分混合燃烧；此外，冲压成型工艺采用统一标准的模具冲压，使得产品的性能一致性好，有利于产品的自动化生产，从而可有效提升生产效率，降低生产成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本发明燃烧器一实施例的结构示意图；
图2为图1中燃烧器的分解结构示意图；
图3为图1中主引射管的结构示意图；
图4为图1中分气盘的结构示意图。
附图标号说明：
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
本发明提出一种燃烧器100。
在本发明实施例中，如图1及图2所示，该燃烧器100包括炉头10及分气盘20，炉头10包括主引射管11及副引射管12。其中，主引射管11包括第一引射段111及自第一引射段111水平延伸的弯管段112，弯管段112的末端与第一引射段111之间形成有开口，弯管段112上设有第一燃气出口102；副引射管12包括第二引射段121及自第二引射段121向上延伸的竖管段122，竖管段122的上端设有第二燃气出口104，竖管段122向下的投影经过弯管段112的凹部1121；主引射管11及副引射管12均采用冲压成型。
在本实施例中，燃烧器100包括炉头10及设于炉头10上方的分气盘20，其中，炉头10同时与外部燃气管道及分气盘20连通，以将燃气输送至分气盘20内。具体地，炉头10包括独立设置的主引射管11及副引射管12，主引射管11用于连通分气盘20的外环燃气腔202，副引射管12用于连通分气盘20的内环燃气腔201。主引射管11包括第一引射段111及弯管段112，弯管段112自主引射管11的一端水平延伸以使二者大致处于同一水平面上，以更好地与分气盘20相配合。弯管段112相对第一引射段111弯曲但二者并未完全相接，以使弯管段112的末端与第一引射段111之间形成有开口。其中，弯管段112可以朝向第一引射段111弯曲延伸，以使主引射管11大致呈“j”型；或者弯管段112背离第一引射段111弯曲延伸，以使主引射管11大致呈“ч”型。
副引射管12包括第二引射段121及竖管段122，其中，竖管段122自第二引射段121的一端向上竖直延伸，且竖管段122向下的投影经过弯管段112的凹部1121，如此，使得主引射管11与副引射管12之间的配合更为紧凑，同时也能更好地与分气盘20的结构相适应。关于主引射管11与副引射管12的配合方式有多种。例如，当主引射管11大致呈“j”型设置时，副引射管12的第二引射段121可自第一引射段111所在的一侧延伸至弯管段112的凹部1121的开口处，从而使竖管段122向下的投影经过凹部1121。又或者，当主引射管11大致呈“ч”型时，副引射管12的第二引射段121可自第一引射段111所在的一侧延伸至弯管段112的下方，以使竖管段122在弯管段112的凹部1121内向上延伸。
主引射管11及副引射管12均为独立设置，以适用于冲压成型工艺制造，例如，可采用不锈钢材质冲压成型。具体地，在生产过程中，主引射管11及副引射管12均由两部分半圆管拼合而成，首先采用冲压成型工艺制造出与主引射管11及副引射管12形状适配的半圆管，再将两半圆管通过焊接或铆接拼合于一体即可，制造工艺简单，生产效率高。
本发明技术方案通过优化燃烧器100的结构设计，将分气盘20、主引射管11及副引射管12分别单独制造，且主引射管11及副引射管12均设计成较为简单的管状结构，以使主引射管11及副引射管12均能够适用于冲压成型工艺制造。并且，副引射管12的竖管段122向下的投影经过主引射管11的弯管段112的凹部1121，从而使得主引射管11与副引射管12之间的配合更为紧凑，以使得燃烧器100的整体构造更为合理。
本发明燃烧器100通过冲压成型工艺代替传统的铸造工艺，使得燃烧器100的生产制造过程更为简单、环保、无污染；采用冲压成型工艺可使得燃烧器100的壁厚较薄，有利于燃烧器100的小体积、轻量化发展；还可使得主引射管11及副引射管12的内表面更为光滑，减小了燃气的流通阻力，有利于燃气的充分混合燃烧；此外，冲压成型工艺采用统一标准的模具冲压，使得产品的性能一致性好，有利于产品的自动化生产，从而可有效提升生产效率，降低生产成本。
进一步地，请参照图2，第一引射段111与第二引射段121相邻设置且并行延伸。在本实施例中，第一引射段111及第二引射段121大体呈沿同一方向延伸的直管设置，以使得第一引射段111与第二引射段121之间间隔较小，有利于炉头10整体结构的紧凑性，同时便于主引射管11及副引射管12的固定。具体地，可通过设置支撑件14将第一引射段111及第二引射段121装配于一体，以避免在运输过程中主引射管11与副引射管12发生错位。此外，为了满足实际使用需求，主引射管11的平均管径要大于副引射管12的平均管径，以满足外环燃气的充足供应。
进一步地，弯管段112的朝向第一引射段111的一侧呈开口设置，第一引射段111与第二引射段121在水平方向并排布置。在本实施例中，弯管段112的朝向第一引射段111的一侧呈开口设置，也即主引射管11大致呈“j”型，相较于“ч”型结构，为了使竖管段122向下的投影经过弯管段112的凹部1121，本实施例的副引射管12在与“j”型结构的主引射管11配合时，第二引射段121与竖管段122的连接处可以直接经弯管段112的开口伸入到弯管段112的凹部1121同时避免与弯管段112干涉，从而整体装配结构更为简单，更便于生产制造。同时，第一引射段111与第二引射段121在水平方向并排设置，通常第一引射段111的远离弯管段112的一端形成有第一燃气入口101，第二引射段121的远离竖管段122的一端形成有第二燃气入口103，如此，可使得第一燃气入口101及第二燃气入口103在水平方向并排布置，从而能够更好地与外部燃气阀的标准阀体接口相适配，以提升该燃烧器100的适用性。
进一步地，请参照图1及图4，分气盘20位于弯管段112的上方分气盘20具有分隔设置的内环燃气腔201及外环燃气腔202，分气盘20的中部设有与第二燃气出口104及内环燃气腔201连通的内环气孔203，分气盘20上还设有与第一燃气出口102及外环燃气腔202连通的外环气孔204。
在本实施例中，副引射管12的第二燃气出口104与内环气孔203连通，以对分气盘20的内环燃气腔201供气，主引射管11的第一燃气出口102与外环气孔204连通，以对分气盘20的外环燃气腔202供气。第一燃气出口102可设于弯管段112的顶壁或侧壁，其数量和分布可根据实际需求进行设置，在此不做具体限定。
优选地，如图2及图3所示，弯管段112的顶壁沿弯曲方向设有多个第一燃气出口102，分气盘20上设有多个与第一燃气出口102一一对应的外环气孔204，炉头10还包括多个与第一燃气出口102一一对应的连接管13，连接管13沿上下方向延伸并连通第一燃气出口102与外环气孔204。
在本实施例中，第一燃气出口102及外环气孔204均设置为多个且在上下方向一一对应，同时，第一燃气出口102及外环气孔204之间采用沿上下方向延伸的连接管13连通，使得主引射管11与分气盘20之间的燃气通路呈较短距离的直线设置，如此，可有效降低燃气流通阻力，并提升供气速率。并且，通过设置多个第一燃气出口102及外环气孔204，更有利于燃气在分气盘20的外环燃气腔202内的均匀分布。
进一步地，分气盘20的外周壁设有若干进风口205，进风口205沿分气盘20的径向延伸形成与内环燃气腔201连通的进风通道。在本实施例中，通过设置进风口205，以使燃烧器100在工作时，外部空气可自进风口205经由进风通道输送至内环燃气腔201内与燃气进行混合，从而可对内环燃气腔201进行二次空气补充，以使燃气的燃烧更为充分。优选地，进风口205有多个，且沿分气盘20的外周壁均匀且间隔布置。
进一步地，分气盘20包括底盘21及设于底盘21顶面的分气环22，分气环22的朝向底盘21的一侧沿周向间隔设有若干沉槽，任一沉槽与底盘21之间围合形成进风通道。在本实施例中，分气盘20包括底盘21及分气环22，底盘21用于作为支撑结构，用以连接炉头10与分气环22。通常，底盘21的直径要稍大于分气环22的直径。通常分气盘20上都会成型有一些复杂结构以满足燃烧器100的使用需求，通过将分气盘20设置为两部件组成，在制作时，分别单独制造底盘21及分气环22，再将二者进行组合，从而可以有效降低分气盘20的生产制造难度。
优选地，底盘21及分气环22均采用冲压成型工艺制成，例如，底盘21及分气环22均采用不锈钢冲压成型，并通过冲压成型技术很容易在分气环22上成型出沉槽，最后通过焊接或铆接工艺将底盘21与分气环22装配于一体即可。大大简化了分气盘20的生产制造工艺，能够有效提升生产效率、降低生产成本。
进一步地，分气环22包括环形的连接板221、自连接板221的内周缘向上延伸的内环壁222，以及自连接板221的外周缘向上延伸的外环壁223；内环壁222的内壁面与底盘21围合形成内环燃气腔201，外环壁223、内环壁222及连接板221之间围合形成外环燃气腔202；连接板221的背离底盘21的一侧沿周向间隔设有若干凹槽，沉槽与凹槽在连接板221的周向呈交错间隔设置，外环气孔204设于凹槽的底面。
在本实施例中，任意相邻两凹槽之间形成有凸部，多个外环气孔204被凸部分隔开来，如此，可避免多个外环气孔204在同时供气时彼此产生干涉，从而有利于燃气更为均匀的分布于外环燃气腔202内。优选地，分气环22采用冲压成型工艺制成，在分气环22的靠近底盘21的一侧冲压出沉槽，相应地，分气环22的背向底盘21的一侧与沉槽相对应的部位即形成凸部，任意相邻两凸部之间即形成凹槽，再在凹槽的底面冲裁出外环气孔204即可。整体制造工艺简单，标准化程度高，能够有效提升生产效率、降低生产成本。
本发明还提出一种燃气灶具，该燃气灶具包括面板、锅支架和燃烧器100，该燃烧器100的具体结构参照上述实施例，由于本燃气灶具采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。