一种具备一体成型的S型内部导油板的L型吸油烟机的制作方法

本发明涉及吸油烟机领域，特别涉及一种具备一体成型的s型内部导油板的l型吸油烟机。

背景技术：

吸油烟机是一种净化厨房环境的厨房电器。

它安装在厨房内，位于炉灶上方，能将炉灶燃烧的废物和烹饪过程中产生的对人体有害的油烟迅速抽走，排出室外，减少污染，净化空气，并有防毒、防爆的安全保障作用。

传统型号的吸油烟机主要吊设在炉灶的正上方，但其占用的空间不太合理，在使用过程中，容易对厨师造成头部的干涉，容易撞到头。

所以后来慢慢衍生出一种l型的吸油烟机，这种吸油烟机中有多种设置进风口的技术方案，一般位于底部的进风口是都有的，有些在吸油烟机的中部不同高度还设置有进风口，同时在顶部也设置有进风口，但在实际使用过程中发现，实际上底部的进风口能够抽掉大部分的油烟，因为油烟过大或者吸油烟机中风量不足，会有少部分油烟不会被抽尽，进而往上移动，对于在中部不同高度设置有进风口的方案，加工难度更大，需要开更多的开口，同时由于底部的进风口的影响，可能会造成漏风和降低底部进风口的抽油烟的效果的问题，而在顶部设置进风口的情况，如果吸油烟机的底部和中部多设置了进风口，那么顶部再设置进风口则意义不大，能抽的油烟很少量，进一步增加成本。

而如果除底部的进风口外，单独在顶部设置进风口，则目前的情况下顶部的进风口也存在一定的抽不尽的问题，油烟流过顶部进风口而未被抽离后，则会沿着吸油烟机表面溢出到厨房内，同时顶部设置进风口还会存在一定的漏风的问题，使底部的进风口抽离的油烟少量的漏出，也会一定程度降低底部进风口的抽油烟的效果。

同时，现有技术的导油板结构都是若干个部分焊接而成，这种情况装配效率低，同时装配后（采用焊接等方式），各个部件间难免会有间隙，容易发生漏油的情况，导油效果不理想，影响用户体验；

同时由于吸油烟机的排风口使用时需要打开，长期使用后内部会有积累的油渍，看起来会非常不美观，影响使用的体验，这时需要整块清洗吸油烟机内部导油的面板，非常麻烦。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中所存在的上述不足，提供一种抽油烟效果更好、能够更好地防止油烟溢出、降低对底部排风口的抽油烟效果影响的内部导油板一体成型的、减少装配过程且导油效果更好，同时大大减少油渍清理工作、使用美观提高用户体验的l型吸油烟机。

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

一种具备一体成型的s型内部导油板的l型吸油烟机，其包括：

负压源；

主体架，所述主体架为倒l型，所述主体架上设置有进风口且主体架内部设置有供空气流动的腔体，所述负压源安装于所述主体架上并通过产生负压使所述进风口抽入空气，并使抽入的空气经流所述腔体，最终从负压源一端排出；

所述进风口仅包括上进风口和下进风口，所述下进风口设置于所述主体架l型结构的内凹表面且位于主体架的下部，所述内凹表面中顶部的面朝向主体架内设置有回流凹槽，所述上进风口设置于所述回流凹槽中远离主体架向下延伸部分的表面上，所述主体架内部包括导油板，所述导油板整体一体成型，所述导油板底部凸出设置的避油部分，所述避油部分顶部和导油板间通过一向下的斜面连接，该斜面底部设置有第一排油孔。

回流凹槽的设置方式以及上进风口的设置位置，使油烟的被抽尽过程如下：

油烟产生后先被下进风口吸入，同时下进风口对油烟有一个往侧面带动的吸力，未吸尽的油烟则沿着倒l型结构的内凹表面的向下延伸部分的外表面往上流动，最后到达内凹表面的顶部的面，在上进风口的负压下往上进风口移动，同时进入回流凹槽，大部分被上进风口吸入，由于上进风口的设置位置，会使进入回流凹槽的气体形成一个回流，未被吸入的油烟则在回流作用下再次回到初次进入回流凹槽的位置，然后又往上进风口移动，经过多次上进风口的负压吸入，最终会吸尽油烟，抽油烟效果更好同时能够更好地防止油烟溢出；

而回流凹槽的设置以及上进风口的设置位置也尽可能的把上进风口和下进风口抽的气体分开了，从主体架内部看回流凹槽上设置上进风口的面，是一个向下的坡面，下进风口吸入的气体到达主体架顶部后部分是平向移动，最后接触的面为回流凹槽的底面的反面，然后就会被负压源抽离，现有技术中会有一定的下进风口进入的油烟从上进风口漏出，但是本申请上进风口的设置位置，即所述“坡面”的结构，则使下进风口抽上来的油烟不会漏出，降低对底部排风口（即下进风口）的抽油烟效果影响。

同时，所述主体架内部包括导油板，所述导油板整体一体成型，使整块导油板不再有间隙，减少装配过程，且一体成型的无间隙的效果使导油效果更好，避免漏油情况发生。

而所述导油板底部凸出设置的避油部分，所述避油部分顶部和导油板间通过一向下的斜面连接，该斜面底部设置有第一排油孔，这样的设置方式可以使吸油烟机在使用过程中油渍在从导油板向下流动的过程中，到达避油部分顶部后因为“斜面”的缘故直接从第一排油孔流出，避油部分的外表面则保持干净，而下进风口也设置在底部，从下进风口看到的则直接为干净的避油部分表面，长时间使用也不用经常清理，同时清理时从下进风口处擦拭避油部分表面即可，大大减少油渍清理工作、使用美观提高用户体验。

作为本发明的优选方案，所述避油部分顶部高度等于或高于所述下进风口的顶部，从下进风口完全看不到充满油渍的导油板表面，使用美观提高用户体验。

作为本发明的优选方案，所述避油部分底部设置有第二排油孔，使少量的意外从避油部分表面往下流的油渍能够排出。

作为本发明的优选方案，所述避油部分外表面为斜面，且斜度大于导油板的斜度，设置更科学，也使避油部分底部到主体架内凹表面的距离更小，更方便残余油渍的集中，便于从第二排油孔排出。

作为本发明的优选方案，所述回流凹槽包括一个底面和绕底面设置的若干侧面，所述上进风口设置于其中一个侧面上，和上述同理，底面和侧面分开设置，进一步降低对底部排风口的抽油烟效果影响。

作为本发明的优选方案，设置所述上进风口的所述侧面为平面，平面更易加工，同时也更易布置上进风口，提高加工效率，降低成本。

作为本发明的优选方案，所述回流凹槽中的所述底面为平面，所述底面被设置为：越远离主体架向下延伸部分，则所述底面到所述内凹表面中顶部的面的距离越长，这样的设置方式使回流凹槽前方容纳气体的体积大于后方，即上进风口周围的空间相比回流凹槽的后方来说更大，更易形成所述“回流”同时容纳更多油烟，提升最终的抽油烟效果。

作为本发明的优选方案，所述回流凹槽中与设置所述上进风口的侧面相对的另一个侧面也为平面，且这两个侧面中，设置所述上进风口的侧面面积更大且与所述内凹表面中顶部的面的夹角更小，是上进风口的设置相对于其对面的侧面更“平”，和负压源更好配合，提升吸力和吸油烟的效果。

作为本发明的优选方案，所述主体架l型结构的内凹表面中顶部的面与水平面呈一定夹角，且越远离主体架向下延伸部分，则所述内凹表面中顶部的面到所述水平面的距离越长，和上进风口相以及回流凹槽配合，更利于油烟贴合主体架表面的流动，抽油烟效果更好。

作为本发明的优选方案，所述主体架l型结构的内凹表面中向下延伸的面与竖直平面呈一定夹角，且越向下则所述内凹表面中向下延伸的面到所述竖直平面的距离越短，和上进风口相、回流凹槽以及内凹表面中顶部的面相配合，更利于油烟贴合主体架表面的流动，抽油烟效果更好。

作为本发明的优选方案，所述上进风口和下进风口均为矩形开口，更易加工，在体积有限的主体架上，开口可以更大，提升抽油烟效果。

作为本发明的优选方案，所述上进风口数量等于两个，且关于主体架对称平面对称地设置，除了形成竖向的回流，也进一步形成往左右两侧的回流，进一步提升抽油烟效果。

作为本发明的优选方案，单个的所述上进风口由若干个长条形的通孔并排组合而成，单个的所述长条形的通孔设置方向和主体架对称平面平行，油烟始终有一个向上流动的趋势，单个的所述长条形的通孔设置方向和主体架对称平面平行的设置方式可以尽可能减小结构上对油烟的阻碍，进一步提升抽油烟效果。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

抽油烟效果更好、能够更好地防止油烟溢出、降低对底部排风口的抽油烟效果影响，减少装配过程且导油效果更好，避免漏油情况发生，同时大大减少油渍清理工作、使用美观提高用户体验。

附图说明：

图1为本发明第一轴测图；

图2为本发明第二轴测图；

图3为图2中的a处局部放大图；

图4为本发明取掉主体架中的内凹表面结构后的第一轴测图；

图5为本发明取掉主体架中的内凹表面结构后的第二轴测图；

图中标记：1-下进风口，2-上进风口，3-内凹表面中向下延伸的面，4-内凹表面中顶部的面，5-主体架，6-底面，7-侧面，8-负压源，14-导油板，15-第一排油孔，16-避油部分，17-第二排油孔。

具体实施方式

下面结合实施例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。

实施例1

如图1-5，一种具备一体成型的s型内部导油板的l型吸油烟机，其包括：

负压源8，所述负压源8为双向风机，双向风机的一个吸入口朝向下述的下进风口1，另一个吸入口朝向下述的上进风口2；

主体架5，所述主体架5为倒l型，所述主体架5上设置有进风口且主体架5内部设置有供空气流动的腔体，所述负压源8安装于所述主体架5上并通过产生负压使所述进风口抽入空气，并使抽入的空气经流所述腔体，最终从负压源8一端排出；

所述进风口仅包括上进风口2和下进风口1，所述上进风口2和下进风口1均为矩形开口，所述下进风口1设置于所述主体架5l型结构的内凹表面且位于主体架5的下部，所述内凹表面中顶部的面4朝向主体架5内设置有回流凹槽，所述上进风口2设置于所述回流凹槽中远离主体架5向下延伸部分的表面上，所述主体架5内部包括导油板14，所述导油板14整体一体成型，所述导油板14底部凸出设置的避油部分16，所述避油部分16顶部和导油板14间通过一向下的斜面连接，该斜面底部设置有第一排油孔15，所述避油部分16顶部高度等于或高于所述下进风口1的顶部，所述避油部分16底部设置有第二排油孔17，所述避油部分16外表面为斜面，且斜度大于导油板14的斜度，所述第一排油孔15等间距设置，第二排油孔17等间距设置（如图5）。

具体的，如图3，所述回流凹槽包括一个底面6和绕底面6设置的若干侧面7，所述上进风口2设置于其中一个侧面7上，且所述侧面7为平面，所述回流凹槽中的所述底面6为平面，所述底面6被设置为：越远离主体架5向下延伸部分，则所述底面6到所述内凹表面中顶部的面4的距离越长，所述回流凹槽中与设置所述上进风口2的侧面7相对的另一个侧面7也为平面，且这两个侧面7中，设置所述上进风口2的侧面7面积更大且与所述内凹表面中顶部的面4的夹角更小。

进一步的，如图1、2，所述主体架5l型结构的内凹表面中顶部的面4与水平面呈一定夹角，且越远离主体架5向下延伸部分，则所述内凹表面中顶部的面4到所述水平面的距离越长，所述主体架5l型结构的内凹表面中向下延伸的面3与竖直平面呈一定夹角，且越向下则所述内凹表面中向下延伸的面3到所述竖直平面的距离越短。

对于进风口结构，如图3，所述上进风口2数量等于两个，且关于主体架5对称平面对称地设置，单个的所述上进风口2由若干个长条形的通孔并排组合而成，单个的所述长条形的通孔设置方向和主体架5对称平面平行。