本实用新型涉及一种余热利用装置。
背景技术：
催化裂化装置由反应-再生部分、主风机组部分、分馏部分、气压机部分、吸收稳定部分、产汽系统和余热锅炉部分组成，其中分馏部分将反应过来的过热油气在分馏塔底脱除过热并且洗涤反应油气中携带的催化剂后，按沸点范围分割成富气、粗汽油、轻柴油、回炼油和油浆等馏份，其中油浆温度较高，若直接返回分馏塔，还需利用循环水对其进行降温，浪费热量。而常减压装置中原油经过初馏塔加工轻质原油后，减压渣油量大幅减少，高温渣油为原料提供的换热源减少，导致换热终温降低，常压炉负荷加大，常压炉燃料消耗增加及处理负荷受限，甚至影响常减压装置加工负荷，造成装置运行不平衡的局面。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是提供一种充分利用催化裂化装置余热保证常减压装置正常工作的余热利用装置。
为解决上述技术问题，本实用新型包括催化裂化装置和常减压装置，所述催化裂化装置包括分馏塔，所述分馏塔塔底连接有油浆出料管，所述常减压装置包括初馏塔、常压炉、常压塔和减压塔，所述初馏塔的塔底出料口连接有初底油出料管，所述初底油出料管与常压炉进料口连接，其结构特点是所述油浆出料管上连接有油浆分支管，所述初底油出料管上并排设有第一初底油分支管和第二初底油分支管，所述第一初底油分支管和第二初底油分支管上沿流体流向分别依次设有常减压第一换热器、常减压第二换热器、减渣油换热器和油浆换热器，所述油浆分支管分别与两个油浆换热器的热源通道连通。
所述常减压第一换热器的热源通道与常压塔二中回流管连通。
所述常减压第二换热器的热源通道与减压塔三中管道连通。
所述减渣油换热器的热源通道与减压塔塔底减渣油管连通。
采用上述结构后，本实用新型通过将催化装置分馏塔产生的高温催化油浆对常减压装置的初底油进行加热，可大大提高初底油换热后终温；降低常压炉负荷，减少常压炉燃料消耗，节约能耗，降低生产成本；有效降低常压炉烟气排放量；同时有助于常减压装置加工轻质原油扩大装置产能。
附图说明
下面结合附图及具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明：
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，余热利用装置包括催化裂化装置和常减压装置，催化裂化装置包括分馏塔1，分馏塔1塔底连接有油浆出料管2，常减压装置包括初馏塔3、常压炉4、常压塔5、减压炉6和减压塔7，初馏塔3的塔底出料口连接有初底油出料管8，初底油出料管8与常压炉4进料口连接，催化裂化装置和常减压装置为现有技术，在此不详细赘述其具体结构。油浆出料管2上连接有油浆分支管21，初底油出料管8上并排设有第一初底油分支管81和第二初底油分支管82，第一初底油分支管81和第二初底油分支管82上沿流体流向分别依次设有常减压第一换热器9、常减压第二换热器10、减渣油换热器11和油浆换热器12，油浆分支管21分别与两个油浆换热器12的热源通道连通。其中常减压第一换热器9的热源通道与常压塔5二中回流管通过第一连通管13连通，常减压第二换热器10的热源通道与减压塔7三中管道通过第二连通管14连通，减渣油换热器11的热源通道与减压塔7塔底减渣油管通过第三连通管15连通。
初底油平均分为两路，每路初底油均经过常减压第一换热器9、常减压第二换热器10、减渣油换热器11和油浆换热器12依次加热，然后再进入常压炉4，此种管路设计可大大提高初底油换热后终温；降低常压炉4负荷，减少常压炉4燃料消耗，节约能耗，降低生产成本；有效降低常压炉4烟气排放量；同时有助于常减压装置加工轻质原油扩大装置产能。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型。前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。但凡在本实用新型的发明构思范围之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本实用新型的保护范围之内。