专利名称：气液分离器的制作方法
技术领域：
本发明涉及制冷领域，更具体地，涉及一种气液分离器。
背景技术：
在制冷系统中，蒸发器、冷凝器、压缩机和节流阀是制冷系统中必不可少的四大部件。其中，蒸发器是输送冷量的设备，制冷剂在其中吸收被冷却物体的热量实现制冷；冷凝器是放出热量的设备，将蒸发器中吸收的热量连同压缩机功所转化的热量一起传递给冷却介质带走；压缩机相当于制冷系统的心脏，起着吸入、压缩、输送制冷剂蒸汽的作用；节流阀对制冷剂起节流降压作用、同时控制和调节流入蒸发器中制冷剂液体的数量，并将系统分为高压侧和低压侧两大部分。另外，制冷系统中，除上述四大件之外，常常有一些辅助设备，如电磁阀、分配器、干燥器、集热器、易熔塞、压力控制器等部件组成，它们是为了提高运行的经济性，可靠性和安全性而设置的。制冷系统的制冷原理如下压缩机吸入从蒸发器出来的较低压力的工质蒸汽，使之压力升高后送入冷凝器，在冷凝器中冷凝成压力较高的液体，经节流阀节流后，成为压力较低的液体后，送入蒸发器，在蒸发器中吸热蒸发而成为压力较低的蒸汽，再送入蒸发器的入口，从而完成制冷循环。通过了制冷循环装置中蒸发后的制冷剂，在流入压缩机的过程中，如未被汽化的液态制冷剂流入压缩机，就会产生异常的爆破噪音。为了防止上述现象出现，在蒸发器后、 压缩机前安装气液分离器，以汽化经过蒸发器后流入压缩机前的液态制冷剂，并能够防止不纯物流入压缩机中。现有的气液分离器一般设置在压缩机一侧，气液分离器通过连接管与压缩机相连接，并通过固定装置固定在压缩机壳体上。如图1所示的压缩机以及与其相连接的气液分离器，压缩机10’主要包括压缩机壳体11’以及设置在压缩机壳体11’内部的电机组件12’ 和压缩组件13’。气液分离器主要包括气液分离器的壳体部30’和设置在壳体部30’内部的过滤网70’，在壳体部30’上分别设置有进气管60’和与压缩机10’的进气腔相连通的出气管50’，出气管50’通过壳体部30’内部的支撑架51’固定。气液分离器通过固定装置 90’固定在压缩机10’的一侧，二者之间具有一定距离。压缩机10’中的冷媒气体被压缩组件13’压缩之后，直接排放到壳体部30’所形成的腔体内，经过电机组件12’之后，从压缩机10’上端的排气口排出。由于电机组件12’ 周围被从压缩组件13’排出的高温气体包围，因此电机组件温度很高。一旦电机的温度超过允许的温度极限值，电机组件将会有被烧毁的危险。
发明内容
本发明目的在于解决现有技术中存在的上述问题，提供一种可以直接与压缩机以热传导的形式进行热交换、降低了压缩机内部温度的气液分离器。根据本发明，提供了一种气液分离器包括壳体组件，其内部形成壳体内腔；分别与壳体内腔相连通的进气管组件和出气管组件；壳体组件包括壳体，壳体包括外壳体和内壳体，内壳体内侧形成有用于贯通的容纳空间。进一步地，内壳体套设在压缩机的壳体外侧并与压缩机的壳体外侧相贴合。进一步地，外壳体和内壳体之间形成环形的壳体内腔。进一步地，壳体组件还包括环形的上端盖，上端盖分别与外壳体和内壳体固定连接或者上端盖与外壳体和内壳体一体成形。进一步地，进气管组件与上端盖固定连接或者与外壳体固定连接。进一步地，壳体组件还包括环形的下端盖，下端盖分别与外壳体和内壳体固定连接。进一步地，出气管组件与下端盖固定连接或者与外壳体固定连接。进一步地，进气管组件为一个或者多个。进一步地，出气管组件具有一个或者多个。进一步地，气液分离器与压缩机相焊接。进一步地，气液分离器还包括固定板组件，固定板组件包括与气液分离器固定连接的第一固定板和与压缩机固定连接的第二固定板，第一固定板与第二固定板固定连接。采用本发明的气液分离器，与压缩机相连通的气液分离器包括壳体组件，壳体组件包括壳体，壳体包括外壳体和内壳体，内壳体内侧形成有用于贯通的容纳空间。将压缩机设置在气液分离器的容纳空间中，可以最大限度地增大气液分离器与压缩机的接触面积， 这种紧贴压缩机壳体安装的气液分离器可以直接与压缩机以热传导的形式进行热交换，降低了压缩机内部的电机组件周围的冷媒气体的温度，冷却了电机组件，达到保护电机组件的目的，从而提高压缩机乃至整个制冷系统的使用性能和使用寿命。
构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中图1是现有的气液分离器及压缩机的位置和结构示意图；图2是根据本发明的气液分离器及压缩机的位置和结构示意图；图3是根据本发明的气液分离器的第一实施例的立体结构示意图；图4是图3的A-A向剖视结构示意图；图5是图4的局部放大结构示意图；图6是根据本发明的气液分离器的第二实施例的剖视结构示意图；图7是根据本发明的气液分离器的第三实施例的立体结构示意图；图8是根据本发明的气液分离器的第四实施例的立体结构示意图；图9是根据本发明的气液分离器的第五实施例的立体结构示意图；图10是根据本发明的气液分离器的第六实施例的立体结构示意图；图11是根据本发明的气液分离器的第一安装模式的剖视结构示意图；以及图12是根据本发明的气液分离器的第一安装模式的剖视结构示意图。
具体实施方式
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。如图2所示，本发明提供了一种气液分离器，与压缩机10相连通，气液分离器包括壳体组件，其内部形成壳体内腔；分别与壳体内腔相连通的进气管组件60和出气管组件 50 ；壳体组件包括壳体30。如图3和图4所示，壳体30包括外壳体31和内壳体32，内壳体 32内侧形成有用于贯通的容纳空间。将压缩机设置在气液分离器的容纳空间中，内壳体32 套设在压缩机10的壳体外侧并与压缩机10的壳体外侧相贴合。在本发明的第一实施例中，由于内壳体32套设在压缩机10的壳体外部并紧贴在压缩机10的壳体上，从而最大限度增大了气液分离器与压缩机10的接触面积，有利于气液分离器内的低温制冷剂气体对压缩机10内部的热量的吸收，另外，这种紧贴压缩机10的壳体安装的气液分离器可以直接与压缩机10以热传导的形式进行热交换，从而进一步加快了对压缩机10冷却的速度。由此可知，本发明的气液分离器可以最大限度地降低压缩机10 内部的电机组件周围的冷媒气体的温度，对电机组件加以冷却，从而达到保护电机组件的目的，从而提高压缩机的使用性能和使用寿命。同时，压缩机10内的高温气体使气液分离器中的低温的液态制冷剂的温度提高，加速了气液分离器中的液态制冷剂的气化过程，提高了气液分离效果，从而防止因液态制冷剂进入压缩机10内部造成液击现象。优选地，如图3和图4所示，外壳体31和内壳体32之间形成环形的壳体内腔。内壳体32套在压缩机10的壳体外部并且与外壳体31之间形成环形的环绕压缩机10的壳体内腔，相当于给压缩机10加了一层隔音层，从而起到降低压缩机10噪声的作用。另外，外壳体31的面积很大，进一步提高了散热效果。另外，这种套在压缩机10的壳体外部的气液分离器，可以最大限度降低因气液分离器振动而产生的噪声。如图3和图4所示，壳体组件还包括环形的上端盖20，上端盖20分别与外壳体31 和内壳体32固定连接。壳体组件还包括环形的下端盖40，下端盖40分别与外壳体31和内壳体32固定连接。在本实施例中，气液分离器的壳体30由两截直径不同的钢管组成，壳体30上下端各有一个端盖焊接密闭成一体，形成三段式的壳体组件结构，其上下端盖均呈环状。此种结构加工容易，造价较低。具体地，如图4所示，壳体组件由上端盖20、下端盖50、内壳体32、外壳体31焊接密闭成一体。内壳体32和外壳体31之间的空间为气液分离器的容积。上端盖20和下端盖40上各设有冲翻孔，上端盖20的冲翻孔处焊有一进气管组件60，下端盖40的冲翻孔处焊有一出气管组件50。出气管组件50为直管并由两部分组成，包括在壳体内部的上出气管 51和壳体外部的下出气管52。其中，上出气管51由钢管制成，下出气管52由铜管制成，上出气管51的下端具有扩口，扩口部位与下端盖40的冲翻孔紧配焊接。与之前的全铜材料的出气管相比，本实施例中的出气管组件50的造价较低，而且上出气管51与下端盖40直接焊接，焊接性能较好。另外，如图5所示，上出气管51的扩口端的侧壁上设置有回油孔， 回油孔处设有凸起的弧面过滤网70。如图6所示，在本发明的第二实施例中，上端盖20与外壳体31和内壳体32 —体成形。在本实施例中，上端盖20与内壳体32以及外壳体31 —体由钢板拉伸而成，内壳体32以及外壳体31与下端盖40焊接密闭成一体，从而形成封闭内腔。此种结构为两段式的壳体组件结构，相比第一实施例中的三段式的壳体组件结构，机械性能更好，不易发生泄
漏等事故。本发明的气液分离器的进气管组件60和出气管组件50有多种布置方式。出气管组件50具有一个或者多个。进气管组件60为一个或者多个。进气管组件60与上端盖20 固定连接或者与外壳体31固定连接。出气管组件50与下端盖40固定连接或者与外壳体 31固定连接。可以根据具体需要选取进气管组件60和出气管组件50的数量和布置方式。如图7所示的根据本发明的第三实施例，气液分离器具有一个进气管组件60，并固定在上端盖20上；具有两个出气管组件50，并固定在下端盖40上。如图8所示的根据本发明的第四实施例，气液分离器具有两个进气管组件60，并固定在上端盖20上；具有一个出气管组件50，并固定在下端盖40上。如图9所示的根据本发明的第五实施例，气液分离器具有两个进气管组件60，并固定在上端盖20上；具有两个出气管组件50，并固定在下端盖40上。其他实施例中，进气管组件60和出气管组件50可以为多个，从而实现多进多出，能够用于多缸压缩机中，以增加能效比，在节能方面有诸多好处。如图10所示的根据本发明的第六实施例，气液分离器具有一个进气管组件60，并固定在外壳体31的一侧；具有一个出气管组件50，并固定在外壳体31的另一侧。本发明的气液分离器套设在压缩机10的壳体外侧，并与压缩机有多种安装方式。如图11所示的第一安装模式，气液分离器与压缩机10相焊接。气液分离器套在压缩机10的壳体外部，压缩机10的壳体外壁与气液分离器内壁相配合。出气管组件50插入压缩机的连接管80中。气液分离器与压缩机之间具有出气管组件50与连接管之间的第一焊接处A、内壳体32以及下端盖40与压缩机壳体之间的第二焊接处B以及内壳体32以及下端盖40与压缩机壳体之间的第三焊接处C。三个焊接处分别进行焊接即可，第二焊接处B和第三焊接处C可采用点焊方式在圆周范围内选取几个点焊接，也可采用环形焊接。这种安装模式空间紧凑，可以在紧凑的空间内实现大容积气液分离器的安装，从而降低了成本。如图12所示的第二安装模式，气液分离器与压缩机10还可以采用固定板形式固定。气液分离器还包括固定板组件90，固定板组件90包括与气液分离器固定连接的第一固定板91和与压缩机10固定连接的第二固定板92，第一固定板91与第二固定板92 固定连接。第一固定板91与第二固定板93上均设置有螺纹孔，两个螺纹孔相对，再拧上固定螺栓94和螺母92。这种安装模式，实现了可拆卸式连接，有利于对气液分离器的安装、更换和调整。从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果本发明的气液分离器，有利于气液分离器内的低温制冷剂气体对压缩机内部的热量的吸收，加快了对压缩机冷却的速度，从而提高压缩机的使用性能和使用寿命。同时，压缩机内的高温气体使气液分离器中的低温的液态制冷剂的温度提高，加速了气液分离器中的液态制冷剂的气化过程，提高了气液分离效果，从而防止因液态制冷剂进入压缩机内部造成液击现象。以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人 员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种气液分离器，包括壳体组件，其内部形成壳体内腔；分别与所述壳体内腔相连通的进气管组件(60)和出气管组件(50)；其特征在于，所述壳体组件包括壳体(30)，所述壳体(30)包括外壳体(31)和内壳体 (32)，所述内壳体(32)内侧形成有用于贯通的容纳空间。
2.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于，所述内壳体(32)套设在压缩机 (10)的壳体外侧并与所述压缩机(10)的壳体外侧相贴合。
3.根据权利要求2所述的气液分离器，其特征在于，所述外壳体(31)和所述内壳体 (32)之间形成环形的所述壳体内腔。
4.根据权利要求3所述的气液分离器，其特征在于，所述壳体组件还包括环形的上端盖(20)，所述上端盖00)分别与所述外壳体(31)和所述内壳体(3 固定连接或者所述上端盖00)与所述外壳体(31)和所述内壳体(3 —体成形。
5.根据权利要求4所述的气液分离器，其特征在于，所述进气管组件(60)与所述上端盖00)固定连接或者与所述外壳体(31)固定连接。
6.根据权利要求3所述的气液分离器，其特征在于，所述壳体组件还包括环形的下端盖(40)，所述下端盖00)分别与所述外壳体(31)和所述内壳体(3 固定连接。
7.根据权利要求6所述的气液分离器，其特征在于，所述出气管组件(50)与所述下端盖GO)固定连接或者与所述外壳体(31)固定连接。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的气液分离器，其特征在于，所述进气管组件 (60)为一个或者多个。
9.根据权利要求1至7中任一项所述的气液分离器，其特征在于，所述出气管组件 (50)具有一个或者多个。
10.根据权利要求2至7中任一项所述的气液分离器，其特征在于，所述气液分离器与所述压缩机(10)相焊接。
11.根据权利要求2至7中任一项所述的气液分离器，其特征在于，还包括固定板组件 (90)，所述固定板组件(90)包括与所述气液分离器固定连接的第一固定板(91)和与所述压缩机(10)固定连接的第二固定板(92)，所述第一固定板(91)与所述第二固定板(92)固定连接。
全文摘要
本发明提供了一种气液分离器，包括壳体组件，其内部形成壳体内腔；分别与壳体内腔相连通的进气管组件和出气管组件；壳体组件包括壳体，壳体包括外壳体和内壳体，内壳体内侧形成有用于贯通的容纳空间。采用本发明的气液分离器，将压缩机设置在气液分离器的容纳空间中，最大限度增大了气液分离器与压缩机的接触面积，这种紧贴压缩机壳体安装的气液分离器可以直接与压缩机以热传导的形式进行热交换，降低了压缩机内部的电机组件周围的冷媒气体的温度，提高了压缩机乃至整个制冷系统的使用性能和使用寿命。
文档编号F25B43/00GK102287976SQ20111020142
公开日2011年12月21日 申请日期2011年7月18日 优先权日2011年7月18日
发明者王飞冰, 胡魁贤, 金海龙 申请人:浙江盾安机械有限公司