油气分离器及具有其的空调系统的制作方法

本发明涉及制冷领域，尤其是涉及一种油气分离器及具有其的空调系统。

背景技术：

随着人们对环保空调的需求越来越多，高效节能已经成为螺杆机组技术的发展的新标向，而螺杆冷水机组中回油问题是影响机组是否高效的关键因素，因为回油不及时，会导致系统中大量存油，影响换热器的换热效率，会导致压缩机磨损增加，导致吸气过热降低，而回油的好坏，是油气分离器决定的。现有的油气分离器的油气分离往往压力损失较大，造成压缩机排气阻力增大，机组能效相应降低。

技术实现要素：

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明提出一种油气分离器，可提高油分离效果，且油气分离器的结构简单，油分离原理简单可靠。

根据本发明实施例的油气分离器，包括：壳体，壳体包括上腔室和下腔室，上腔室的底壁上设有与下腔室连通的排油口，上腔室上设有出气口，下腔室上设有集油出口；挡油板，挡油板设在上腔室的底壁上；进气管，进气管的一端伸入到上腔室内且位于挡油板的上方，进气管的底端与挡油板之间设有间隙以限定出流通通道；至少一个均气板，每个均气板设在上腔室内且每个均气板上设有多个通气孔；油过滤组件，油过滤组件设在上腔室内，在气体的流通方向上，均气板位于流通通道的下游且油过滤组件位于均气板的下游。

根据本发明实施例的油气分离器，通过设置挡油板、至少一个均气板和油过滤组件，油气混合物从进气管流向出气口5的过程中经过三次油气分离，从而可以保证油气混合物中的大部分甚至全部油被分离出，提高了油气分离器的油分离效果，且油气分离器的结构简单，油分离原理简单可靠。

根据本发明的一些实施例，所述上腔室的相对侧壁上均设有出气口，所述油过滤组件包括两组油过滤器，所述两组油过滤器分别位于所述两个出气口的上游，每组所述油过滤器和所述挡油板之间设有所述均气板。

根据本发明的一些实施例，每组所述油过滤器和所述挡油板之间设有一个所述均气板。

根据本发明的一些实施例，所述上腔室的横截面的形状与所述均气板相同，所述均气板的外周壁设在所述上腔室的内周壁上。

根据本发明的一些实施例，所述上腔室的底壁为倾斜向下延伸的平板，所述排油口设在所述上腔室的底壁的最低处。

根据本发明的一些实施例，所述油过滤组件包括至少一个过滤网。

进一步地，所述下腔室的底壁形成为向下凸出的弧形板，所述集油出口位于所述弧形板的最低处。

进一步地，所述壳体的横截面形成为圆形。

进一步地，所述进气管的中心轴线与所述挡油板的上表面垂直设置。

根据本发明的实施例的空调系统，包括上述的油气分离器。

根据本发明的实施例的空调系统，通过设置根据本发明上述实施例的油气分离器，能够实现高效油气分离，减少分离阻力。

附图说明

图1是根据本发明实施例的油气分离器的结构示意图；

图2是图1所示的油气分离器的截面示意图。

附图标记：

油气分离器100；

壳体1；上腔室2；下腔室3；排油口4；出气口5；

集油出口6；挡油板7；进气管8；均气板9；油过滤器10。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“底”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图2描述根据本发明实施例的油气分离器100。

如图1-图2所示，根据本发明实施例的油气分离器100，可以包括壳体1、挡油板7、进气管8、至少一个均气板9和油过滤组件。

壳体1包括上腔室2和下腔室3，上腔室2的底壁上设有与下腔室3连通的排油口4，上腔室2上设有出气口5，下腔室3上设有集油出口6。油气混合物在上腔室2内进行油气分离后，分离出来的油会沿着排油口4流入到下腔室3内，使得分离出来的油和气态冷媒分开，减少了分离后的油气混合物和油再次混合的可能性。

挡油板7设在上腔室2的底壁上，进气管8的一端伸入到上腔室2内且位于挡油板7的上方，可以使油气混合物通过进气管8后直接撞击挡油板7，油气混合物进行第一次油气分离。此处需要说明的是“上”和“下”是相对的方向，且是针对附图的示意性说明。

进气管8的底端与挡油板7之间设有间隙以限定出流通通道，这样可以使部分油气分离后的油气混合物可以沿着流通通道向下游流动，防止在撞击力作用下被弹起而分离开的油再次与气体混合。

每个均气板9设在上腔室2内且每个均气板9上设有多个通气孔，从而可以使从流通通道流出来的经过一次油气分离后的油气混合物经过均气板9时，能够平均分布于上腔室2内，为接下来的油沉降做前期准备，均匀的油气分布使得油气混合物在通过均气板9继续流往下游的过程中，油气混合物中的油在重力作用下可以沉降到上腔室2的底壁上，即油气混合物进行了第二次油气分离。

油过滤组件设在上腔室2内，在气体的流通方向上，均气板9位于流通通道的下游且油过滤组件位于均气板9的下游。通过挡油板7和均气板9的油气混合物已经有部分油气分离，剩余的油气混合物再经过油过滤组件的过滤，使大部分油气在此分离开。也就是说，经过两次油气分离的油气混合物在经过油过滤组件时进行第三次油气分离，可以保证将油气混合物中的大部分油分离出来。

油气分离全过程无缝衔接，分离后油汇集到下腔室3中，通过集油出口6回到压缩机，而分离后气体通过出气口5流入冷凝器中进行换热，分离后油、气通道分离，无再次混合可能。实现了高效油气分离，减少了分离阻力。同时油气分离器100外置于压缩机(图未示出)和冷凝器(图未示出)之间，拆装方便，且制造简单，节约成本。

根据本发明实施例的油气分离器100，通过设置挡油板7、至少一个均气板9和油过滤组件，油气混合物从进气管8流向出气口5的过程中经过三次油气分离，从而可以保证油气混合物中的大部分甚至全部油被分离出，提高了油气分离器100的油分离效果，且油气分离器100的结构简单，油分离原理简单可靠。

根据本发明的一些实施例，上腔室2的相对侧壁上均设有出气口5，油过滤组件包括两组油过滤器10，两组油过滤器10分别位于两个出气口5的上游，也就是说，每个出气口5的上游均设有一组油滤器10，每组油过滤器10和挡油板7之间设有均气板9。油气混合物从进气管8进入上腔室2内，经过一次油气分离后的油气混合物从流通通道排出并沿着上腔室2左右两侧的方向流动，从而可以减少压力损失，降低气体流动速度。

具体地，每组油过滤器10和挡油板7之间设有一个均气板9。保证了油气混合物从进气管8的底端与挡油板7之间限定的流通通道流向上腔室2两侧的出气口5过程中一定会通过均气板9，在均气板9的作用下，沉降到上腔室2的底壁上的油增多，有利于油气分离，提高油气分离效率。

根据本发明的一些实施例，上腔室2的横截面的形状与均气板9相同，均气板9的外周壁在上腔室2的内周壁上。由此可知，上腔室2内的挡油板7和油过滤器10之间的气体流动通道被均气板9完全分割开，即油气混合物要从挡油板7流向油过滤组件必须全部通过均气板9，没有其他间隙可以通过，进一步提高油气分离效率。

在本发明的一些实施例中，如图1-图2所示，上腔室2的底壁为倾斜向下延伸的平板，排油口4在上腔室2的底壁的最低处。从而能够确保分离留下的油在重力的作用下，沿着上腔室2的底壁流向位于上腔室2的底壁的最低处的排油口4，进而流向下腔室3，便于收集分离留下来的油，提高集油效率，且减少了分离出来的油再与气体混合的可能性，进一步提高油气分离效率。

进一步地，油过滤组件包括至少一个过滤网(图未示出)。油过滤组件是油气分离的关键部分，绝大多数油气会在这部分发生分离，从而采用过滤网进行油气分离，在保证油分离效果的基础上可以使得油分离组件的结构简单，还可以降低成本。可以理解的是，过滤网的数量可以根据实际情况进行选择，过滤网越多，油气分离效果越明显。

具体地，下腔室3的底壁形成为向下凸出的弧形板，集油出口6位于弧形板的最低处。在重力的作用下，下腔室3内的油会流动到弧形板的最低处，便于分离后的油通过集油出口6回到压缩机，保证了回油及时，提高换热器的换热效率。

进一步地，如图1-图2所示，壳体1的横截面形成为圆形。从而保证了下腔室3的底壁为凸出的弧形结构，且使得壳体1的结构简单。

发明人通过实验发现，油气混合物通过进气管8后，在垂直方向上撞击挡油板7时撞击力达到最大，此时，在撞击力作用下从油气混合物中弹出的油也最多，此位置的油气分离效率最大。同时可以使从流通通道向壳体的相对侧壁流出的油气混合物流量大致相当，减小压力损失和油气分离阻力。因此在本发明的优选示例中，进气管8的中心轴线与挡油板7的上表面垂直设置。

根据本发明实施例的空调系统，包括根据本发明上述实施例的油气分离器100。

根据本发明实施例的空调系统，通过设置根据本发明上述实施例的油气分离器100，能够实现高效油气分离，减少分离阻力。

下面参考图1-图2对根据本发明一个具体实施例的油气分离器100结构进行详细说明。但是需要说明的是，下述的说明仅具有示例性，普通技术人员在阅读了本发明的下述技术方案之后，显然可以对其中的技术方案或者部分技术特征进行组合或者替换、修改，这也落入本发明所要求的保护范围之内。

如图1-图2所示，本实施例中的油气分离器100，壳体1包括上腔室2和下腔室3，上腔室2的底壁上设有与下腔室3连通的排油口4，上腔室2的相对侧壁上均设有出气口5，下腔室3上设有集油出口6。壳体1的横截面形成为圆形。

圆形的壳体1内设有一倾斜向下延伸的平板，这样就将圆形壳体1分为上腔室2和下腔室3两部分，同时也使得上腔室2的底壁存在最低处，在最低处设置排油口4与下腔室3连通，这样上腔室2内的从油气混合物中分离出来的油就会沿着上腔室2的底壁流到最低处的排油口4，进而流入下腔室3，与油气混合物分离开来，减少再次混合的可能性，同时也提高了集油效率和油气分离的效率。

挡油板7设在上腔室2的底壁上，进气管8的一端伸入到上腔室2内且位于挡油板7的上方，进气管8的底端与挡油板7之间设有间隙以限定出流通通道，且进气管8的中心轴线与挡油板7的上表面垂直设置。

在气体的流通方向上，均气板9位于流通通道的下游，每个均气板9上设有多个通气孔，且均气板9的形状与上腔室2的横截面形状相同，均气板9的外周壁与上腔室2的内周壁接触。

油过滤组件包括两组油过滤器10，每组油过滤器10包括至少一个过滤网，每组油过滤器10均位于出气口5的上游且位于均气板9的下游。

根据本发明实施例的油气分离器100，采用3次油气分离过程完成油气分离，过程如下1、碰撞分离：从压缩机出来的油气混合物通过进气管流入油气分离器100内部，油气混合物撞击挡油板7后，会发生部分油气分离，分离后的油会直接沿着挡油板7与进气管8的底端设定的流通通道流到上腔室2的底壁的排油口4进而流入到下腔室3内。经过一次油气分离的油气混合物会沿着挡油板7与进气管8的底端限定的流动通道向挡油板7两侧的下游流动；2、均气沉降分离过程：第一次分离后的油气混合物经过均气板9，使油气混合物平均分布于油气分离器100内，均匀的油气分布使得油气混合物在通过均气板9继续流往下游的过程中，油气混合物中的部分油会沉降到上腔室2的底壁上，有利于油气分离；3、油过滤组件过滤分离：沉降分离后的油气混合物经过致密的油过滤组件的过滤后，分离留下的油从上腔室2的底壁上的排油口4流入下腔室3，再从集油出口6流回到压缩机；而分离后的气体从左、右出气口5排出进入冷凝器中进行换热。过滤分离为油气分离的主要分离过程，绝大部分油气都是在此过程中分离开的。

油气分离全过程无缝衔接，分离后油汇集到下腔室3中，通过集油出口6回到压缩机，而分离后气体通过出气口5流入冷凝器进行换热，分离后油、气通道分离，无再次混合可能。实现了高效油气分离，减少了分离阻力。同时此油气分离器100结构外置于压缩机和冷凝器之间，拆装方便，且制造简单，节约成本。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。