本发明涉及轴承清洗技术领域，具体为一种通道式轴承内圈自动清洗机。
背景技术：
轴承的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度，随着现代科技的飞跃发展，对轴承的寿命、振动、噪声的要求越来越高，轴承清洗工艺是保证轴承质量的一个很重要的环节，目前，对轴承内圈进行清洗的设备大多采用摇动清洗方式，清洗效率低，且清洗效果不好，另外清洗过程中产生的油雾也会对操作人员造成伤害。
技术实现要素：
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种通道式轴承内圈自动清洗机，解决了清洗效率低，且清洗效果不好，清洗过程中产生的油雾也会对操作人员造成伤害的问题。
(二)技术方案
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种通道式轴承内圈自动清洗机，包括壳体，所述壳体内侧面的右端上侧设有plc控制器，所述plc控制器的输入端与外部电源的输出端电连接，所述壳体内侧面的右端中部设有第一传送带输送机，所述第一传送带输送机的上表面摆放有固定座，所述固定座的上表面设有四个呈矩形分布的固定槽，且固定座的上表面设有通槽，所述第一传送带输送机的左端上侧设有电动插板阀，所述电动插板阀与壳体固定连接，所述第一传送带输送机的左侧设有清洗装置，所述清洗装置的左侧设有第二传送带输送机，与清洗装置和第二传送带输送机对应壳体的内部上端设有固定板，所述固定板的下表面设有风机，所述固定板的上表面设有三根等距分布的第二电动伸缩杆，且固定板与第二电动伸缩杆的伸缩端连接，所述第二电动伸缩杆的固定端与壳体固定连接。
所述第二传送带输送机的传送带表面设有均匀分布的通孔，与第二传送带输送机对应壳体的内部下端设有支撑架，所述支撑架的上表面滑槽，且支撑架通过滑槽与收集槽滑动连接，与收集槽对应壳体的左侧面设有矩形孔。
所述清洗装置包括清洗槽，所述清洗槽的内部下端设有超声波发生器，且清洗槽的内部设有四根呈矩形分布的第一电动伸缩杆，所述第一电动伸缩杆的固定端与清洗槽固定连接，所述第一电动伸缩杆的伸缩端设有网孔板，所述网孔板上表面的前端和后端设有两块对称设置的限位板。
所述第一传送带输送机、第一电动伸缩杆、超声波发生器、第二传送带输送机、第二电动伸缩杆和风机的输入端均与plc控制器的输出端电连接。
优选的，所述清洗槽的外侧面上端设有两块对称设置的支撑板，所述支撑板的上表面设有第一滚轴。
优选的，所述壳体的内侧面右端设有计数器，所述计数器的输出端与plc控制器的输入端电连接。
优选的，所述风机有三个，且三个风机在固定板的下表面等距分布。
优选的，所述网孔板上表面的左端和右端设有两个对称设置的第二滚轴。
(三)有益效果
本发明提供了一种通道式轴承内圈自动清洗机。具备以下有益效果：
(1)、本发明通过设置第一传送带输送机、清洗装置、第二传送带输送机和风机可以快速对轴承内圈进行清洗，提高清洗效率，清洗效果好，能避免油雾对操作人员造成伤害，安全性高，操作简单，使用方便。
(2)、本发明通过设置支撑板、第一滚轴和第二滚轴能便于固定座的输送，从而提高工作效率。
(3)、本发明通过设置带有通孔的第二传送带输送机和收集槽能对清洗后的清洗油进行收集，避免污染和浪费。
(4)、本发明通过设置三个等距分布的第二电动伸缩杆和风机能快速对轴承进行风干，提高工作效率，节约时间。
(5)、本发明通过设置电动插板阀可以防止清洗油滴落在第一传送带输送机上，同时便于固定座的输送，便于轴承的清洗。
附图说明
图1为本发明正视图的结构示意图。
图中：1壳体、2第一传送带输送机、3固定座、31固定槽、32通槽、4plc控制器、5计数器、6电动插板阀、7清洗装置、71清洗槽、72第一电动伸缩杆、73超声波发生器、74网孔板、75限位板、8支撑板、81第一滚轴、9第二滚轴、10第二传送带输送机、11通孔、12支撑架、13收集槽、14矩形孔、15第二电动伸缩杆、16固定板、17风机。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，本发明提供一种技术方案：一种通道式轴承内圈自动清洗机，包括壳体(1)，壳体(1)内侧面的右端上侧设有plc控制器(4)，壳体(1)的内侧面右端设有计数器(5)，对轴承数量进行统计，计数器(5)的输出端与plc控制器(4)的输入端电连接，plc控制器(4)的输入端与外部电源的输出端电连接，壳体(1)内侧面的右端中部设有第一传送带输送机(2)，对轴承进行传送，第一传送带输送机(2)的上表面摆放有固定座(3)，固定座(3)的上表面设有四个呈矩形分布的固定槽(31)，通过固定槽(31)对轴承进行固定，且固定座(3)的上表面设有通槽(32)，便于清洗油的清理，第一传送带输送机(2)的左端上侧设有电动插板阀(6)，将第一传送带输送机(2)与清洗装置(7)分隔，防止第一传送带输送机(2)被污染，电动插板阀(6)与壳体(1)固定连接，第一传送带输送机(2)的左侧设有清洗装置(7)，清洗装置(7)的左侧设有第二传送带输送机(10)，与清洗装置(7)和第二传送带输送机(10)对应壳体(1)的内部上端设有固定板(16)，固定板(16)的下表面设有风机(17)，通过风机(17)将轴承表面的清洗油吹干，风机(17)有三个，且三个风机(17)在固定板(16)的下表面等距分布，固定板(16)的上表面设有三根等距分布的第二电动伸缩杆(15)，且固定板(16)与第二电动伸缩杆(15)的伸缩端连接，第二电动伸缩杆(15)的固定端与壳体(1)固定连接，通过plc控制器(4)控制第二电动伸缩杆(15)伸缩，第二电动伸缩杆(15)通过固定板(16)带动风机(17)上下移动，从而改变轴承的风干速度。
第二传送带输送机(10)的传送带表面设有均匀分布的通孔(11)，与第二传送带输送机(10)对应壳体(1)的内部下端设有支撑架(12)，支撑架(12)的上表面滑槽，且支撑架(12)通过滑槽与收集槽(13)滑动连接，与收集槽(13)对应壳体(1)的左侧面设有矩形孔(14)，便于收集槽(13)的更换，清洗油通过通孔(11)落入到收集槽(13)中。
清洗装置(7)包括清洗槽(71)，清洗槽(71)的内部下端设有超声波发生器(73)，且清洗槽(71)的内部设有四根呈矩形分布的第一电动伸缩杆(72)，第一电动伸缩杆(72)的固定端与清洗槽(71)固定连接，第一电动伸缩杆(72)的伸缩端设有网孔板(74)，网孔板(74)上表面的前端和后端设有两块对称设置的限位板(75)，网孔板(74)上表面的左端和右端设有两个对称设置的第二滚轴(9)，清洗槽(71)的外侧面上端设有两块对称设置的支撑板(8)，支撑板(8)的上表面设有第一滚轴(81)，plc控制器(4)控制第一传送带输送机(2)工作，第一传送带输送机(2)将带有轴承的固定座(3)传送到网孔板(74)的上表面，plc控制器(4)控制第一电动伸缩杆(72)缩短，第一电动伸缩杆(72)通过网孔板(74)带动轴承下移，然后plc控制器(4)控制超声波发生器(73)工作，当轴承被清洗完成后，plc控制器(4)控制第一电动伸缩杆(72)伸长，第一电动伸缩杆(72)通过网孔板(74)带动轴承上移，同时plc控制器(4)控制风机(17)工作，风机(17)对轴承和固定座(3)进行风干，plc控制器(4)控制电动插板阀(6)、第一传送带输送机(2)和第二传送带输送机(10)工作，第一传送带输送机(2)表面的固定座(3)推动网孔板(74)表面的固定座(3)移动，并将被清洗后的轴承推动到第二传送带输送机(10)的上表面，第二传送带输送机(10)对固定座(3)和轴承进行传送。
第一传送带输送机(2)、第一电动伸缩杆(72)、超声波发生器(73)、第二传送带输送机(10)、第二电动伸缩杆(15)和风机(17)的输入端均与plc控制器(4)的输出端电连接，plc控制器(4)控制计数器(5)、第一传送带输送机(2)、第一电动伸缩杆(72)、超声波发生器(73)、第二传送带输送机(10)、第二电动伸缩杆(15)和风机(17)的方式均为现有技术中常用的方法。
综上可得，(1)、本发明通过设置第一传送带输送机(2)、清洗装置(7)、第二传送带输送机(10)和风机(17)可以快速对轴承内圈进行清洗，提高清洗效率，清洗效果好，能避免油雾对操作人员造成伤害，安全性高，操作简单，使用方便。
(2)、本发明通过设置支撑板(8)、第一滚轴(81)和第二滚轴(9)能便于固定座(3)的输送，从而提高工作效率。
(3)、本发明通过设置带有通孔(11)的第二传送带输送机(10)和收集槽(13)能对清洗后的清洗油进行收集，避免污染和浪费。
(4)、本发明通过设置三个等距分布的第二电动伸缩杆(15)和风机(17)能快速对轴承进行风干，提高工作效率，节约时间。
(5)、本发明通过设置电动插板阀(6)可以防止清洗油滴落在第一传送带输送机(2)上，同时便于固定座(3)的输送，便于轴承的清洗。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。