一种微蚀废液处理装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种PCB制造技术设备领域，特别涉及一种微蚀废液处理装置。
【背景技术】
[0002]在PCB行业中，在印制板生产中，许多工序的前处理均需要微蚀，微蚀的作用是在铜层表面形成微观粗糙的表面，以增强与铜镀层的结合力。对废液的再生利用不仅可以避免环境污染，再生出的酸和铜也会为企业创造出更多的经济效益。
[0003]虽然现有技术中，已经有不少的微蚀废液处理技术，从能耗和环保以及处理效率等方面看都有各自的优缺点；但是对于微蚀废液的处理和利用确是缺少有效的技术方法。目前微蚀废液难以处理，处理途径主要有两种:第一种是线路板生产厂，一般厂商会把微蚀液直接排放到污水池，然后加入大量的碱液进行中和反应，生产铜泥沉淀，这是传统的处理方式;第二种是花部分费用交由废水厂处理，通常是搭配酸碱蚀刻废液配售，原因是单独微蚀废液含铜量低，处理成本高，药水回收商基本不单独收购;造成微蚀废液的处理技术的缺点/不足是:I.污水厂进行中和反应会产生大量高浓度化学废液，需二次处理，而且很难达到环保排放的标准;2.交由药水回收商处理，需花费一部分费用，而且不能实现经济环保减排的要求;3.由于微蚀液中铜离子浓度低导致直接电解能耗很大，同时电解不完全。电解后的废液不能达到排放标准，仍需要后续处理，比如添加絮凝剂等。
【实用新型内容】
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种微蚀废液处理装置，针对现有技术中的不足，采用沉降、分离、电渗析、电解成套设备，通过优化设计集中处理微蚀废液，既可解决微蚀废液排放的问题，又可带来可观的经济效益，真正实现了经济环保排放的目标。
[0005]为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下:一种微蚀废液处理装置，包括微蚀液槽、沉降槽、离心机、清液槽、固溶槽、盐槽、碱槽、电渗析槽、酸槽、铜液槽、电解槽、整流器、支架、电控柜、工艺管道、栗浦，其特征在于:
[0006]所述支架设置有上层和下层，上层通过工艺管道连接设置有沉降槽、电渗析槽、整流器和电解槽;下层通过工艺管道连接设置有盐槽、碱槽、酸槽和铜液槽;所述支架外部通过工艺管道连接设置有离心机、清液槽和固溶槽，所述沉降槽内装配有搅拌器，所述清液槽、固溶槽、盐槽、碱槽、酸槽和铜液槽内装配有栗浦，所述工艺管道上设置有控制阀组，所述支架外部设置有电控柜，所述电控柜与搅拌器、栗浦、离心机、阀组、电解槽、电渗析槽、整流器电气信号连接;所述沉降槽上部设置有微蚀废液入口，并与微蚀液槽连通。
[0007]所述微蚀废液处理装置设置有四个功能段，搅拌—分离—电渗析—电解;所述微蚀液槽、沉降槽、清液槽、固溶槽、盐槽、碱槽、电渗析槽、酸槽、铜液槽、电解槽、工艺管道均采用PP材质焊接制造，所述整流器、离心机、电控柜以及栗浦为标准件，电解槽内装配有电解装置，电渗析槽内装配有电渗析膜组。
[0008]所述沉降槽为方形槽体，设置有搅拌马达、进液管、出液管，所述进液管于沉降槽槽体上部，所述出液管于沉降槽槽体下部;所述盐槽和碱槽为一体式设置的方形槽体，由两台卧式栗浦及槽体组成，位于沉降槽及电渗析槽下部，酸槽的侧面;所述酸槽为方形槽体，由一台卧式栗浦及槽体组成，位于电渗析槽下部，碱槽和铜液槽之间;所述铜液槽为方形槽体，由一台栗浦及槽体组成，位于电解槽下方，酸槽的侧边;所述清液槽、固溶槽为方形相同槽体，并列位于离心机旁边，由气动栗及槽体组成;所述电解槽为方形槽体，由整流器及槽体组成，内部装配有电极板，位于铜液槽正上方;所述电渗析槽为方形槽体，由6个小槽体及整流器组成，位于盐槽和碱槽上方，沉降槽的侧面;所述整流器为电解槽、电渗析槽组成部分，为电解槽，电渗析膜组提供动力源;位于沉降槽和电渗析槽后部;所述电控柜为系统控制单元，独立布局摆放。
[0009]本实用新型的工作原理为:所述微蚀废液主要组分为CuS04l5g/L、H2S04lmol/L、Na2S0420g/L左右;处理系统主要分为四个功能段，搅拌—分离—电渗析—电解；
[0010]1、步骤一，微蚀废液储存在微蚀液储槽内，由栗浦送入与之相连的沉降槽中，NaOH溶液由碱槽导入，在搅拌条件下发生如下化学反应:
[0011]CuS04++2Na0H^Cu (OH) 2+Na2S04(I)
[0012]2、步骤二，反应完全后经离心机实现固液分离，含有Na2SO4的离心清液导入清液槽；由酸液槽向离心机导入H2SO4溶液，溶解离心机内的Cu(OH)2沉淀；
[0013]Cu(0H)2+H2S04^CuS04+2H20(2)
[0014]所产生的!12504、01504混合液导入铜液槽中，由此实现微蚀废液中铜的浓缩与分离；
[0015]3、步骤三，所述电渗析槽中的电渗析将步骤一得到的Na2S04再生为NaOH和H2SO4，反应如下；
[0016]阴极:2Na++2H20+2e——2Na0H+H2(3)
[0017]阳极:SO42—+H20-2e—4H2SO4+I/2O2(4)
[0018]4、步骤四，H2S04、CuS04混合液在铜液槽与电解槽之间循环电解，提取出铜板，并实现出504的再生，所述电解装置的阳极为涂层钛，阴极为纯钛，电极表面发生化学反应如下；
[0019]阴极；Cu2++2e——Cu(5)
[0020]阳极；SO42—+H20-2e—4H2SO4+I/2O2(4)
[0021]再生出的硫酸即可重复用到步骤二 Cu(OH)2沉淀的溶解中。
[0022]本实用新型具有下列的突出效果:1.整套系统所需要的NaOi^ra2SO4都是由微蚀废液转化所得到，无任何额外的试剂添加;2.化学沉淀法分离浓缩铜更彻底，一次性使得离心液中铜离子浓度降至排放标准;3.电解浓缩含铜溶液效率更高，能耗低;4.额外产生多余的H2SO4可回用到微蚀生产线上，全制程无污染物产生。
[0023]通过上述技术方案，本实用新型技术方案的有益效果是:采用沉降、分离、电渗析、电解成套设备，通过优化设计集中处理微蚀废液，既可解决微蚀废液排放的问题，又可带来可观的经济效益，真正实现了经济环保排放的目标;微蚀废液中的含铜量降低至零，生成不含重金属废液，产出高纯度铜板，带来直接的经济效益;产出高浓度硫酸，可供自用或出售。
【附图说明】
[0024]为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0025]图1为本新型实施例所公开的一种微蚀废液处理装置流程示意图；
[0026]图2为本新型实施例所公开的一种微蚀废液处理装置主视图示意图；
[0027]图3为本新型实施例所公开的一种微蚀废液处理装置俯视图示意图。
[0028]图中I数字和字母所表示的相应部件名称:
[0029]1.微蚀液槽2.沉降槽 3.离心机 4.清液槽
[0030]5.固溶槽 6.盐槽 7.碱槽8.电渗析槽
[0031]9.酸槽 I 0.铜液槽11.电解槽 12.整流器
[0032]13.支架 14.电控柜15.工艺管道16.栗浦
【具体实施方式】
[0033]下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0034]根据图1、图2和图3，本实用新型提供了一种微蚀废液处理装置，包括微蚀液槽1、沉降槽2、离心机3、清液槽4、固溶槽5、盐槽6、碱槽7、电渗析槽8、酸槽9