专利名称：油水分离装置和纯化装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及油水分离装置和纯化装置。本发明根据2009年12月10日在日本申请的特愿2009 - 280602号主张优先权，其内容引用于此。
背景技术：
下述专利文献I中公开了一种从混有油的水中分离油和水的油水分离装置。该油水分离装置利用相对于混有油的水流几乎设成直角的多孔板和设在多孔板后部的挡板框的组合，高效率地回收流到海上等水面的油。下述专利文献2中公开了一种油水分离装置，该装置在油水分离槽内设有隔板构 件，该隔板构件使流路弯曲变长同时形成使水中产生湍流并变换方向的碰撞部位。在该油水分离装置中，当混有油的水通过上述碰撞部位时，水中产生湍流，并且水的流向被改变。因此，水中的颗粒彼此之间相互碰撞以促进油颗粒或水颗粒的聚集，而油颗粒则附着在隔板构件上变得粗大，其结果，油水由于比重差而分离。而且，在下述专利文献3中，作为含焦油气体的清洗技术，公开了使用油洗涤器除去重质焦油、使用水洗涤器除去轻质焦油和使用旋风分离器除去颗粒成分的组合。现有技术文献 专利文献
专利文献I :日本专利第2767768号公报；
专利文献2 :日本专利第3820433号公报；
专利文献3 :日本专利第3943042号公报。
发明内容
_6]发明所要解决的课题
但是，上述现有的油水分离装置难以适用于含有粘度高的油的油混合水。即，在专利文献1、2所公开的油水分离装置中，在油混合水的通过流路上存在多个通过面积狭窄的部位。因此，当处理含有粘度高的油的油混合水时，粘度高的油附着在上述狭窄部位使流路堵塞，存在着容易形成功能不全的状态的问题。由于上述背景，例如象以煤(特别是褐煤)为原料进行改质、生成的气化气体那样，对于含有粘度极高的焦油分(油分)和水分的油混合水使用上述现有的油水分离装置，这在现实中是不可能的。因此，人们迫切希望开发能够适用于含有粘度极高的油分的油混合水的新的油水分离装置。另外，在专利文献3的清洗技术中，由于焦油或颗粒的除去过程复杂，所以存在着装置构成大型化的问题。本发明鉴于上述情况而设，目的如下。(I)提供能够适用于含有粘度较以往高的油分的油混合水的油水分离装置。(2)提供油成分的分离构成较以往简单的油水分离装置。_2] 解决课题的方法
为了达到上述目的，本发明的第I发明提供油水分离装置，该装置具备油混合水的供给口 ；流路，其使由供给口供给的油混合水以水平方向(与垂直方向垂直的方向。本发明中将与垂直方向垂直的方向定义为“水平方向”，以下仅记作“水平方向”。)的流动成分成为主流成分的方式流通；上浮油回收口，其设在流路的上部且与流路的始端分离的中途位置；以及沈降油回收口，其设在流路的下部。本发明的第2发明提供如上述第I发明所述的油水分离装置，其中，供给口设在沿垂直方向以直立姿势支撑的中空圆筒状壳体的中心，流路为自供给口到壳体的部位，上浮油回收口为由在供给口与壳体之间设成同心状的无底圆筒材料和壳体夹持的区域。本发明的第3发明提供如上述第2发明所述的油水分离装置，其具备整流设备，所述整流设备抑制与从供给口流向壳体的油混合水的主流成分不同的偏流成分。
本发明的第4发明提供如上述第I 第3的任一发明所述的油水分离装置，其中，在流路的出口侧设置分隔构件，所述分隔构件将流路沿垂直方向分隔成多段且终端较始端低的区分流路。本发明的第5发明提供纯化装置，该装置通过从纯化对象气体中至少除去油分来进行纯化，其中具备喷雾塔，其通过喷水从纯化对象气体中分离纯化对象气体内的至少油分；以及上述第I 第4中的任一发明的油水分离装置，其从由喷雾塔排出的油混合水中分离油分。上述纯化装置中，在喷雾塔的后段可以具备从纯化对象气体中再次分离油分的油雾分离器。在上述各纯化装置中，纯化对象气体可以是以褐煤为原料生成的气化气体。发明效果
根据本发明，在油混合水流经流路期间，油混合水中所含的油成分中比重较水大的物质沈降以被流路的下部捕获，而比重较水小的物质上浮以被流路的上部捕获。即，在本发明中，利用油混合水的比重从水中分离油成分。因此，不必象现有的油水分离装置那样通过狭窄的流路，所以可以从水中分离粘度高的油分。根据本发明，只要使油混合水流过流路即可，所以装置的构成较以往简单，因此可以实现低成本。而且，根据本发明，可以纯化含有粘度较以往高的油分的气化气体，同时可以降低与纯化相关的成本。
图I是显示本发明的一实施方案的纯化装置的要部构成的框图。图2是显示本发明的一实施方案的焦油倾析器(油水分离装置)的要部构成的纵截面图。图3是显示本发明的一实施方案的焦油倾析器(油水分离装置)的工作原理的模式图。图4A是显示本发明的一实施方案的焦油倾析器(油水分离装置)的分离区中的萘油和比重与萘油接近的颗粒的粒径(油滴径)所对应的终端速度(上浮速度)的计算结果的曲线4B是显示本发明的一实施方案的焦油倾析器(油水分离装置)的分离区中的酚油和比重与酚油接近的颗粒的粒径(油滴径)所对应的终端速度(沈降速度)的计算结果的曲线图。图4C是显示本发明的一实施方案的焦油倾析器(油水分离装置)的分离区中的SS颗粒(淤渣)和比重与SS颗粒接近的颗粒的粒径(油滴径)所对应的终端速度(沈降速度)的计算结果的曲线图。图5是显示本发明的一实施方案的焦油倾析器(油水分离装置)的各焦油颗粒的代表粒径下的沈降和上浮轨迹的特性图。图6A是显示本发明的变形例的焦油倾析器(油水分离装置)的要部构成的纵截面图。图6B是显示本发明的变形例的焦油倾析器(油水分离装置)的要部构成的纵截面图。图6C是显示本发明的变形例的焦油倾析器(油水分离装置)的要部构成的纵截面图。图6D是显示本发明的变形例的焦油倾析器(油水分离装置)的要部构成的纵截面图。图7是显示本发明的变形例的焦油倾析器(油水分离装置)的要部构成的纵截面图。
具体实施例方式以下，参照附图对本发明的一实施方案进行说明。如图I所示，本实施方案所涉及的纯化装置A由喷雾塔I、油雾分离器2、焦油倾析器3 (油水分离装置)、缓冲罐4、焦油罐5、泵6 8和冷却器9构成。该纯化装置A是纯化从外部供给的气化气体Xl (纯化对象气体)的装置。通常，气化气体作为将生物质或煤进行水蒸气改质而得到的可燃性气体而已知，可作为燃料和构成原料。本实施方案中的气化气体Xi是将煤中比较粗劣的褐煤进行水蒸气改质而得到的气体，包含粘度极高的焦油(油分)、油分以外的固体颗粒形式的淤渣和水蒸气(水分)。喷雾塔I向作为处理对象的气化气体Xl喷洒冷却水X2以冷却气化气体XI，同时将气化气体Xl中所含的淤渣从气化气体Xl中分离除去。该喷雾塔I将例如400°C的气化气体Xl冷却至约75°C，通过该冷却使气化气体Xl中所含的油分(主要是焦油成分)冷凝。喷雾塔I将处理过的气化气体X3供给油雾分离器2，另一方面将包含水、焦油颗粒和淤渣的油混合水X4排到焦油倾析器3中。油雾分离器2相对于喷雾塔I补充设置，通过将分离水X5以较冷却水X2细小的水滴的形式喷洒到由喷雾塔I供给的处理过的气化气体X3上，将在喷雾塔I中无法充分分离、除去的雾状的不要的油成分和淤渣除去。油雾分离器2将处理后的气化气体以纯化气体X6的形式输出到外部，另一方面将包含水、焦油颗粒和淤渣的油混合水X7排到焦油倾析器3中。
焦油倾析器3是本纯化装置A中最具特征的构成要素，其将由喷雾塔I供给的油混合水X4和由油雾分离器2供给的油混合水X7中所含的焦油颗粒和淤渣分离成比重较作为主成分的水重的颗粒和比重较水轻的颗粒。即，该焦油倾析器3将水中所含的各种颗粒通过利用其比重和粒径分离成比重较水重的颗粒和比重较水轻的颗粒。焦油倾析器3将比重较水重的颗粒作为沈降焦油X8从下部排出，将比重较水轻的颗粒作为上浮焦油X9从上部排出，并将分 离了沈降焦油X8和上浮焦油X9的处理水XlO从上部排出。缓冲罐4是暂时储存由焦油倾析器3的上部供给的处理水XlO的贮留槽，同时也是冷却水X2和分离水X5的供给源。在该缓冲罐4中，由焦油倾析器3依次供给处理水X10，另一方面该处理水XlO的一部分通过泵7、8汲出，因此产生剩余水。缓冲罐4将上述剩余水排到外部。焦油罐5是暂时储存由焦油倾析器3的下部供给的沈降焦油X8的贮留槽。泵6设在连接焦油倾析器3的下部和焦油罐5的配管的中途部位，其驱除积存在焦油倾析器3下部的沈降焦油X8以供给焦油罐5。泵7设在连接缓冲罐4和油雾分离器2的配管的中途部位，其将处理水XlO从缓冲罐4中汲出并作为分离水X5供给油雾分离器2。泵8设在连接缓冲罐4和喷雾塔I的配管的中途部位，其从缓冲罐4中汲出处理水XlO并供给喷雾塔I。冷却器9位于连接缓冲罐4和喷雾塔I的配管中并设在泵8与喷雾塔I之间，其通过与外部载热体的热交换将由泵8供给的处理水XlO冷却并作为冷却水X2供给喷雾塔I。接着，参照图2对本纯化装置A中最具特征的构成要素即焦油倾析器3 (油水分离装置)的详细构成进行说明。如图2所示，焦油倾析器3由装置壳体3a、供给管3b (供给口)、中心井3c、回收折流板3d、上部贮留部3e和下部贮留部3f构成。装置壳体3a是沿垂直方向固定成直立姿势的中空圆筒体，其上部开放而下部连设有下部贮留部3f。S卩，装置壳体3a以与下部贮留部3f形成一体的略圆筒状的容器的形式构成。如图所示，供给管3b是相对于上述装置壳体3a的轴心(中心)设成同心状的配管，从下端向下方供给油混合水X4、X7。中心井3c是沿垂直方向以直立姿势相对于装置壳体3a和供给管3b设成同心状、并且设在供给管3b与装置壳体3a之间的圆筒构件。如图所示，中心井3c的顶端(下缘)位置设定为较供给管3b顶端(下缘)位置只低规定的尺寸。回收折流板3d是在中心井3c与装置壳体3a之间与中心井3c —样沿垂直方向以直立姿势相对于装置壳体3a和供给管3b设成同心状的圆筒构件。如图所示，该回收折流板3d的顶端(下缘)位置设定为较中心井3c的顶端(下缘)位置只高规定的尺寸。这里，如图所示，位于中心井3c的下方、同时以回收折流板3d的正下方为外周的圆盘状区域是油混合水X4、X7中所含的焦油颗粒和淤渣在水平方向改变流动以达到回收折流板3d的正下方期间根据各自的比重而被分离的分离区R。另外，中心井3c的下缘与回收折流板3d的下缘之间的开口区域是该焦油倾析器3 (油水分离装置)的上浮油回收口F，而回收折流板3d的下缘与装置壳体3a之间的开口区域是主要选择性回收处理水的水回收口 M。上部贮留部3e是沿装置壳体3a的上部外周设成圆环状使包围装置壳体3a的部分，连接有位于焦油倾析器3的上部、同时用于向缓冲罐4供给上浮焦油X9的配管。如图所示，装置壳体3a的上缘设定为较中心井3c的上缘、回收折流板3d的上缘和上部贮留部3e的上缘低。即，如图2中一点划线所示，焦油倾析器3内的水位(吃水)为装置壳体3a的上缘。从装置壳体3a的上缘溢出的处理水XlO积存在上部贮留部3e中，之后从贮留部3e供给缓冲罐4。如图所示，下部贮留部3f整体形成倒圆锥形，位于焦油倾析器3的下部。在分离区R中分离的、比重较水重的油成分和淤渣堆积在该下部贮留部3f中。在所述下部贮留部3f的下部(焦油倾析器3的下部)的中心连接有用于向焦油罐5供给沈降焦油X8的配管。 需要说明的是，下部贮留部3f的形状中的休止角〃例如设定为45 ，使比重较水重的油成分和淤渣被有效排出。所述下部贮留部3f的上端开口区域(即装置壳体3a的下端开口区域)为该焦油倾析器3 (油水分离装置)的沈降油回收口 T。接下来，参照图3对如此构成的本纯化装置A的工作、特别是作为特征点的焦油倾析器3(油水分离装置)的工作进行详细说明。最初，对本纯化装置A的整体工作进行说明。在本纯化装置A中，从作为纯化处理对象的气化气体Xl中通过喷雾塔I利用冷却水X2的作用除去焦油(油分)、淤渣(固体成分)和水蒸气(水分)、接着通过油雾分离器2利用分离水X5的作用除去焦油、淤渣和水蒸气。即，气化气体Xl通过喷雾塔I和油雾分离器2被两阶段纯化，其结果，与通常的一阶段纯化相比，产生高纯度纯化的纯化气体X6。另一方面，通过喷雾塔I和油雾分离器2中的各纯化处理产生的油混合水X4、X7集中在焦油倾析器3中，经由供给管3b以缓慢的水流送入焦油倾析器3内。然后，如上所述，由于焦油倾析器3中的废水从装置壳体3a的上缘开始行动，所以以如此缓慢的水流从供给管3b的顶端流向下方的油混合水X4、X7在水平方向改变流向以流向装置壳体3a。上述的分离区R是以这样的油混合水X4、X7的水平方向的流动成分作为主流成分的流动场所。在该分离区R中，从中心井3c缓慢流向装置壳体3a的油混合水X4、X7中所含的焦油颗粒和淤渣根据相对于水的自身的比重和粒径以及移动速度(终端速度)而沈降或上浮。S卩，从中心井3c向装置壳体3a移动的焦油颗粒和淤渣中，比重较水大的物质从分离区R沈降，经过沈降油回收口 T被选择性地捕集到下部贮留部3f中，作为沈降焦油X8排出。另一方面，从中心井3c向装置壳体3a移动的焦油颗粒和淤渣中，比重较水小且粒径大的物质或即使粒径小但比重极小的物质不通过回收折流板3d、而是经由中心井3c与回收折流板3d之间的开口即上浮油回收口 F作为上浮焦油X9被选择性地回收并排到外部。这样，虽然从中心井3c向装置壳体3a移动的焦油颗粒和淤渣中的大部分流入沈降油回收口 T或上浮油回收口 F，但粒径极小的物质或即使粒径大但比重与水极其接近的物质通过回收折流板3d，流入回收折流板3d与装置壳体3a之间的开口即水回收口 M而被捕集到上部贮留部3e中，作为处理水XlO排到缓冲罐4中。图3中，符号P所示的颗粒示意性地表示分离区R中的上述焦油颗粒和淤渣的移动。因此，从中心井3c的下缘到回收折流板3d的下缘的水平距离D和对着中心井3c的下缘的回收折流板3d的下缘的垂直距离(沿垂直方向的距离)H在从处理水XlO中选出上浮焦油X9并选择性地回收上是极其重要的参数。水平距离D和垂直距离H根据相应于焦油颗粒的雷诺数由斯托克斯公式、艾伦公式或牛顿公式提供的焦油颗粒的终端速度V、焦油颗粒的粒径分布和比重等最优设定，使比重较水小的焦油颗粒中的大部分流入上浮油回收口 F。例如，如周知文献中所记载，褐煤中所含的焦油由萘油、酚油、洗涤油、蒽油和浙青形成。上述各成分中，萘油的比重为O. 98，比重较水小，但酚油、洗涤油、蒽油和浙青的比重为I以上，比重较水大。因此，萘油形成上述的上浮焦油X9，而酚油、洗涤油、蒽油和浙青形成沈降焦油X8。水平距离D和垂直距离H以形成上浮焦油X9的萘油的大部分颗粒流入上浮油回收口F的方式进行设定。图4A 图4C是显示对应于分离区R中的各焦油颗粒的粒径(油滴径)的终端速度(上浮速度或沈降速度)的计算结果的曲线图。在这些图中，图4A显示萘油(上浮油)和比重接近于萘油的颗粒(参考颗粒)的对应于油滴径的上浮速度(终端速度)，图4B显示酚油(沈降油)和比重接近于酚油的颗粒(参考颗粒)的对应于油滴径的沈降速度(终端速度)，图4C显示SS颗粒(淤渣)和比重接近于SS颗粒的颗粒(参考颗粒)的对应于粒径的沈降速度(终端速度)。从这些曲线图中均可看出终端速度根据粒径而变化。分离区R中的焦油颗粒和淤渣的终端速度(移动速度)是决定焦油颗粒和淤渣是流入沈降油回收口 T还是流入水回收口M的极其重要的因素。图5是显示各焦油颗粒的代表粒径的沈降和上浮轨迹的特性图。在图5中，关于萘油(上浮油)，显示代表粒径为200//m和300//m时的上浮轨迹；关于酚油(沈降油)，显示代表粒径为500// m时的沈降轨迹；关于SS颗粒(淤渣)，显示代表粒径为60// m时的沈降轨迹。上述各代表粒径是指油混合水X4、X7中所含的焦油颗粒或淤渣(SS颗粒)的平均粒径。观察萘油(上浮油)可知代表粒径为200// m时和300// m时，到达回收折流板3d时的垂直位置差别很大。因此，考虑到油混合水X4、X7中所含的萘油的粒径分布，必须将水平距离D和垂直距离H最优化。利用现有的油水分离装置，无法从水中分离焦油等粘度高的油分，但利用本纯化装置A的焦油倾析器3，只要使之通过分离区R，就可以容易地分离油混合水X4、X7中所含的粘度极高的焦油颗粒。此外，利用焦油的比重，只要使上浮油和沈降油通过分离区R，就可以容易地且同时分离，因此与油成分的分离有关的构成较以往简单，因此成本低。而且，通过在焦油倾析器3中设置由装置壳体3a、中心井3c和回收折流板3d分开的多个区，可以经由上述多个区从沈降油回收口 T或水回收口M选择性地且同时回收比重不同的多数颗粒。因此，可以容易地进行上浮油的进一步筛分。而且，根据本纯化装置A，由于采用上述焦油倾析器3，所以可以纯化含有粘度较以往高的油分的油混合水，同时成本低。需要说明的是，本发明并不限于上述实施方案，例如可以考虑以下的变形例。(I)如上所述，分离区R是以油混合水X4、X7的水平方向的流动成分作为主流成分的流动场所，但由供给管3b供给的油混合水X4、X7的流向是由上而下的方向，因此流经分离区R的油混合水X4、X7局部性地包含与上述主流成分不同的垂直方向的流动成分(偏流成分)。但是，在设定(设计)上述水平距离D和垂直距离H时，不得不将分离区R的流动 场所的速度成分只作为上述主流成分来设计，因此必须极力抑制分离区R中的偏流成分。
由于上述背景，考虑图6A 图6D所示的变形例的焦油倾析器3A 3D。在上述焦油倾析器3A 3D中，在中心井3c的下方设有抑制偏流成分的整流构件IOA IOD (整流设备)。焦油倾析器3A中的整流构件IOA为圆盘状的平板，以水平姿势设在距中心井3c的下缘为规定距离的下方。而且，整流构件IOA的轴芯与中心井3c的轴芯一致。如图所示，利用上述整流构件10A，由供给管3b供给的油混合水X4、X7的流动受整流构件IOA限制而成为主流成分。焦油倾析器3B中的整流构件IOB为圆盘状的冲孔金属，以水平姿势安装在中心井3c的下缘。而且，整流构件IOB的轴芯与中心井3c的轴芯一致。如图所示，利用上述整流构件10B，由供给管3b供给的油混合水X4、X7的流动被整流构件IOB细分流，因此主流成分增加。焦油倾析器3C中的整流构件IOC为圆锥状构件，设在距中心井3c的下缘为规定距离的下方位置，使顶点朝向上方、且轴芯与中心井3c的轴芯一致。如图所示，利用上述整流构件10C，由供给管3b供给的油混合水X4、X7的流动因整流构件IOC的锥面而改变方向， 成为主流成分。焦油倾析器3D中的整流构件IOD是整体形成圆锥状的涡轮翼形状的构件(固定翼)，以顶点朝向上方、且轴芯与中心井3c的轴芯一致的姿势设在距中心井3c的下缘为规定距离的下方位置。利用上述整流构件10D，与上述的整流构件IOC —样，由供给管3b供给的油混合水X4、X7的流动因设在整流构件IOD中的各翼而改变方向，成为主流成分。(2)作为用于抑制上述偏流成分的变形例，还考虑图7所示的焦油倾析器3F。在该焦油倾析器3F中，在从中心井3c到回收折流板3d的流路中的出口侧(回收折流板3d侦U设有用于将流路沿垂直方向区分成多段的分隔构件U。如图所示，该分隔构件11将流路沿垂直方向分隔成4段，以按规定角度(例如45 )倾斜的状态设置，使终端(回收折流板3d侧)较始端(中心井3c侧)低。通过上述分隔构件11,从中心井3c到回收折流板3d的流路的出口侧被分隔成沿垂直方向排列、同时从入口侧(中心井3c侧)向出口侧以一定的倾斜度下降的4个区分流路。在如此构成的焦油倾析器3F中，由于从中心井3c到回收折流板3d的流路的出口侧沿垂直方向分隔成4段，因此垂直方向的流路宽度受到限制，可以抑制偏流成分。此外，在该焦油倾析器3F中，4个区分流路以向着出口侧以一定的倾斜度下降的方式形成，因此流路长度实质上变长。其结果，焦油颗粒或淤渣从中心井3c移动到回收折流板3d的时间(移动时间)变长，上浮油容易分离。需要说明的是，通过分隔构件11形成的各区分流路的垂直方向的宽度设定成焦油颗粒或淤渣附着在分隔构件11上以使区分流路不闭塞。(3)在上述实施方案和变形例中，通过在沿垂直方向以直立姿势设置的中空圆筒状装置壳体3a的中心配置供给管3b，使供给管3b与装置壳体3a之间的区域成为油混合水X4、X7流通的流路，但流路并不限于此。例如，从平面看，在矩形流路的一边沿着边设置供给口使成线状，同时在与线状供给口相向的位置设置线状的上部贮留部(水的回收口)使与供给口平行对峙，线状供给口与上部贮留部(水的回收口)之间的矩形区域可以作为流路。(4)在上述实施方案和变形例中，虽然以气化气体Xl作为纯化对象气体,但纯化对象气体并不限于此。此外，焦油倾析器3的处理对象也不限于从气化气体Xl中分离的包含焦油颗粒和淤渣的油混合水X4、X7。产业实用性
利用本发明的油水分离装置，可以从水中分离粘度高的油分。此外，由于只要使油混合水流过流路即可，所以装置的构成较以往简单，因此可以实现低成本。而且，利用本发明的纯化装置，可以纯化含有粘度较以往高的油分的气化气体，同时可以降低与纯化相关的成本。符号说明
A :纯化装置；1 :喷雾塔；2 :油雾分离器；3 :焦油倾析器；3a :装置壳体；3b :供给管(供给口)；3c :中心井；3d :回收折流板；3e :上部贮留部；3f :下部贮留部；4 :缓冲罐；5 :焦油罐；6、7、8 :泵；9 :冷却器；X1 :气化气体(纯化对象气体)；X2 :冷却 水；X3 :处理过的气化气体；X4、X7 :油混合水；X5 :分离水；X6 :纯化气体；X8 :沈降焦油；X9 :上浮焦油；Χ10 /Κ ；T 沈降油回收口 ；F:上浮油回收口 ；M:水回收口。
权利要求
1.油水分离装置，其具备 油混合水的供给口； 流路，其使由供给口供给的油混合水以水平方向的流动成分成为主流成分的方式流通； 上浮油回收口，其设在流路的上部且与上述流路的始端分离的中途位置；以及 沈降油回收口，其设在上述流路的下部。
2.权利要求I所述的油水分离装置，其中， 上述供给口设在沿垂直方向以直立姿势支撑的中空圆筒状壳体的中心； 上述流路为自上述供给口到上述壳体的部位； 上述上浮油回收口为由在上述供给口与上述壳体之间设成同心状的无底圆筒材料和上述壳体夹持的区域。
3.权利要求2所述的油水分离装置，其中具备整流设备，所述整流设备抑制与从上述供给口流向上述壳体的油混合水的主流成分不同的偏流成分。
4.权利要求I 3中任一项所述的油水分离装置，其中，在流路的出口侧具备分隔构件，所述分隔构件将流路沿垂直方向分隔成多段且终端较始端低的区分流路。
5.纯化装置，该装置通过从纯化对象气体中至少除去油分来进行纯化，其中具备 喷雾塔，其通过喷水从纯化对象气体中分离纯化对象气体内的至少油分； 以及权利要求I 3中任一项所述的油水分离装置，其从由喷雾塔排出的油混合水中分离油分。
6.纯化装置，该装置通过从纯化对象气体中至少除去油分来进行纯化，其中具备 喷雾塔，其通过喷水从纯化对象气体中分离纯化对象气体内的至少油分； 以及权利要求4所述的油水分离装置，其从由喷雾塔排出的油混合水中分离油分。
7.权利要求5所述的纯化装置，其中，在喷雾塔的后段具备从纯化对象气体中再次分离油分的油雾分离器。
8.权利要求6所述的纯化装置，其中，在喷雾塔的后段具备从纯化对象气体中再次分离油分的油雾分离器。
9.权利要求5所述的纯化装置，其中，纯化对象气体为以褐煤为原料生成的气化气体。
10.权利要求6所述的纯化装置，其中，纯化对象气体为以褐煤为原料生成的气化气体。
11.权利要求7所述的纯化装置，其中，纯化对象气体为以褐煤为原料生成的气化气体。
12.权利要求8所述的纯化装置，其中，纯化对象气体为以褐煤为原料生成的气化气体。
全文摘要
该油水分离装置具备油混合水的供给口(3b)；流路，其使由供给口供给的油混合水(X4、X7)以水平方向的流动成分成为主流成分的方式流通；上浮油回收口(F)，其设在流路的上部且与流路的始端分离的中途位置；以及沈降油回收口(T)，其设在流路的下部。利用该油水分离装置，即使对于含有粘度较以往高的油分的油混合水也可以进行油水的分离。
文档编号B01D17/028GK102655920SQ20108005378
公开日2012年9月5日 申请日期2010年12月9日 优先权日2009年12月10日
发明者佐藤健治, 北野诚, 大泽法喜 申请人:株式会社 Ihi